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胶囊使用寿命从工程上说,不仅仅要考察单个胶囊的寿命,更重要的是要考察其平均寿命,这对于生产效率和生产成本才更有实际意义。因此,提高胶囊寿命应更着重于提高其平均使用寿命。对一般工厂而言,所选用的胶囊大多为成熟产品(市售或自制),其技术指标基本已满 足使用要求。使用寿命低的主要原因是胶囊的早期损坏(异常损坏),如果你使用的胶囊有20%为初期机械损伤,即使正常更换极限为700次,平均寿命也只有580-590次。因此,减少初期损坏是提高胶囊寿命的重要方法。
( q* P7 P" \ @6 K4 u: Z 胶囊的损坏主要有以下几种情况:' u6 v2 p# S/ U2 [' t
1.初期损坏
$ j+ B' s8 I" `9 j5 }- ta.安装不良
- H5 H7 D' b, h" ~3 z 安装时划伤或组装不符合要求(装偏、紧固不良、紧固螺栓损坏或缺少等)。
& I+ {+ q# o& W; s! Mb.硫化前胶囊预热、膨胀不足造成胶囊折叠、胶囊爆破。
- [ x6 P$ y* {c.停机(设备修理)后,程序或阀门没有复位,造成硫化第一锅胶胶囊折叠或胶囊爆破。7 g8 S) \- f8 i; ]2 G* e! u
d.装胎装置(或机械手)爪片有毛刺,动作时划伤胶囊。7 n: t7 [0 I8 ~. O: o8 I
e.定型压力设置不合理,造成硫化时胶囊爆破。
, I! v& K' o$ S1 q2.中等寿命异常损坏
! d* r% ^- `( y, x' o5 V5 wa.生胎胎里与胶囊间未采取隔离措施,造成胶囊粘着胎里而损伤。
5 Z, W' v& F8 Gb.胎口处无隔离剂造成胶囊粘着胎里口而损伤。! K7 r3 V i/ \3 o1 e6 ^3 [6 N* i
c.胶囊夹缘处过厚,多次变形厚断裂。
: e1 v3 p* k$ S" D( rd.机械故障频繁,修理后试机损伤胶囊。; C& C2 @ F3 O( w( C+ |. H
e.胶囊本身质量不良(配方不良、硫化不良、薄厚不均、气泡、内部异物杂质); I: Y* Y) x4 B1 Q* L
f.待料停机时间过长造成空模胶囊老化
% @0 k4 U% m. S3 s0 ~: Wg.停机再启动频繁造成胶囊异常损伤) p* O3 n/ t" C) k9 u! H0 C4 I
3.更换极限设定不合理
# z6 k# _, v9 p2 ~" r: N( Va.没有对所有胶囊的使用情况进行跟踪管理(损伤原因、规格对应寿命、极限寿命试验等)并对以往寿命数据进行统计分析,主观确定寿命极限$ B0 g2 r# Y' K1 D" A
b.生产计划安排不合理(因规格生产终止而造成胶囊早期更换)
" I& y7 L" A( Q' Ac.对因技术试验和生产终止而提前更换的胶囊没有二次使用管理而直接废弃。
3 }0 a4 J. a: J9 }, l0 T8 [等等!!!
( {7 _* `* Z- [# L 主要措施:: B. i" Q4 u2 B
1.建立胶囊使用情况及寿命管理档案,每月计算平均寿命并对具体的损坏原因进行数据分析,做成图表。按具体原因逐个对应。只有这个工作做好以后,才能将重点放在胶囊制造的相关原因上(当然,如果是自己生产胶囊,可同步进行)
8 \7 Y8 {; z) r6 k9 Y f6 D o 2.硫化工艺上尤其应注意:⑴生胎胎里涂刷隔离剂的品种、厚度、涂刷比例;⑵胶囊使用过程中(特别是,初次使用和长时间停机后再启动时)涂模隔离剂(只涂上下胎圈对应位置,这样可减少很多因隔离剂引起的不良品);⑶装胎器毛刺2 ~% j% z! ^+ U3 e( j; E
另外,从我多年的经验来看,生胎不涂隔离剂或一涂三不涂工艺,胶囊更换极限很难达到600次。 O u p! b6 K# ~
以上是我的一些体会,希望能对大家有所帮助。8 F5 y4 L" G. t {
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