几种橡胶的混炼特性

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天然橡胶的混炼特性
# C2 F* C- D8 F; G' O天然橡胶具有良好的混炼特性，包括良好的包辊性，较高的生胶强力和初粘性，良好的塑性和并用性以及对配合剂的较大的侵润性（氧化锌和硫磺除外），吃粉较快，但天然橡胶对混炼时间很敏感，时间过短，混炼胶表面会呈现颗粒状，造成压延，压出困难，混炼时间过长，又会导致过炼，严重时由于可塑度过分增大而粘辊，所以掌握混炼胶可塑度是一个关键。
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9 u% c& G  h0 T7 H! K( i4 C3 e. B1．开炼

& K' P& f; y4 u2 b　　天然橡胶的开炼宜在45~55℃内进行，软化剂用量不宜太多（一般在10份以下）以防打滑，其加入顺序应在碳黑之后，待碳黑与橡胶起了一定结合作用后方可投加，如遇到过炼而粘辊时，可加入硬脂酸。
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2．密炼
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　　密炼多采用一段混炼，排胶温度宜在120℃以下。
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9 G& ~3 S9 S0 }6 P& Q# G0 s3．并用胶混炼

" n- C1 r1 }2 _" q3 G( T% v8 Y% |（1）与丁苯胶并用，首先对天然橡胶生胶进行塑炼，使其可塑度达到与丁苯橡胶相当的水平（泥黏度50~60），然后在混合（丁苯橡胶不需塑炼）并用时辊温控制在60℃左右

（2）与顺丁一起投入密炼机混合3分钟左右，再加入配合剂混合，也可以先在开炼机上并用，顺序如下：将天然橡胶薄通塑炼至光滑，取下，将顺丁橡胶过辊1~2次，将辊距调节到1mm左右，再两相混合切割。

（3）与氯丁橡胶并用，由于两者的塑炼特性相似，所以并用性较好，经再开炼机上低温短时间混合即可，然而由于两种橡胶的极性悬殊，因此再并用前应先将配合剂分别加到各自的混炼胶中，然后再掺合，即在分别混炼的基础上进行混合。
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（4）与异戎橡胶并用，如天然橡胶的并用比例小于25℃，可不必经过单独塑炼而直接投入密炼机，使塑炼和混炼连续进行。
- b! e' L. z& j顺丁橡胶的混炼特性
　　顺丁橡胶的工艺性能与其它合成橡胶有很大区别，在一般加工温度范围内（50~140℃）基本上不产生力化学降解和热氧化降解，与碳黑混合时会形成坚硬的结构，生胶及胶料内聚强度低，黏附性和自粘性较弱，在混炼过程中，生胶呈破碎状，配合剂分散不良，易发生脱辊，所以一般需与天然橡胶，丁苯橡胶和异戈橡胶等并用。
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4 Y- g1 ?, P! n+ i　　顺丁橡胶品种不同混炼特性也不同，高顺式类型的混炼特性也较好，包括有较好的包辊性和分散性，开炼时的辊温宜低于天然橡胶，以40~50℃较为理想。中顺式要求温度更低一些，低顺式顺丁橡胶因无法结晶故加工性能较好，顺丁橡胶的硫磺用量要低于其它二烯类橡胶，这是应硫磺在顺丁橡胶中的迁移较快，易产生喷霜现象。

4 E+ x: c" P* `4 X% q: h( h　　顺丁橡胶应以两段混炼法为主。采用两段混炼，能明显改善胶料工艺性能和硫化胶的物理机械性能。如采用一段混炼时输送带覆盖胶可塑度为0.33,采用两段混炼时为0.38,当可塑度为0.2~0.25时,就会产生脱辊现象,用两段法制备的胶料,其硫化胶拉伸强度也有所提高.

4 b' N/ Y7 E, o/ \3 ^　　软化剂应在碳黑分散后加入,这样能提高硫化胶的拉伸强度和定伸应力,在密炼机中先将顺丁橡胶与丁苯橡胶混合,然后加入其它配合剂,并不能明显改善胶料和硫化胶性能,若将生胶和碳黑同时脱入,然后加软化剂,则可提高定伸应力和拉伸强度.
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( [! T# u0 H1 d7 L' V! H1.开炼
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7 }4 W% `, \& B% s　　高顺式顺丁橡胶应冷流性大,宜采用两段法,辊温宜低(40~50℃)辊距宜小,第一段先加生胶,氧化锌和防老剂,割刀混合,并薄通,然后再加1/3碳黑,硬脂酸和油类,放宽辊距再加剩于的碳黑,割刀,翻炼均匀,最后出片停放,第二段辊温宜再40℃以下,先加一段胶,割刀混均,加硫磺,待全部混入后割刀薄通.

2.密炼

　　软开炼较宜,特别适合于高温混炼,一段两段均可采用.投料容量应比天然橡胶大10~15％
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' V! w; `! E) w5 m1 T- B(1)传统混炼法
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. y- p- W, [' t+ ]9 ]% ~　　A一般混炼,排胶温度宜控制在140~150℃,投料顺序为:生胶→硬脂酸→氧化剂→防老剂→碳黑(分两次)→软化剂.也可采用逆辊法(亦称倒炼法),其排胶温度比顺辊法低10~20℃ 能节省炼胶时间40％,顺序为碳黑→软化剂→小药(包括硫磺和促进剂)→碳黑→丁苯橡胶,顺丁橡胶.
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) v" E' Z7 t( ~& \. J3 l9 @6 s　　B两段混炼,同一般的两段混炼

(2)分段投胶混炼法此混炼法能提高顺丁橡胶和其它橡胶,并用时的性能.其方法是在第一段混炼时,增加所有组分(包括顺丁橡胶)含量比例,与传统的混炼法相比,该胶料门粘尼度可升高3~4个单位,硫化胶拉伸强度可提高2.5~3.0Mpa,伸长率可提高70~100％撕裂强度可提高15kN/m.
丁苯橡胶的混炼特性
　　丁苯橡胶的混炼多采用两段混炼，因为两段之间的冷却有助于碳黑的分散，丁苯橡胶混炼的关键是使碳黑良好分散，为此总的原则是软化剂应在碳黑投入并已在生胶中分散后经过一定时间再加入，软化剂提前加入或在碳黑凝胶形成之前加入，易使碳黑—软化剂结块，胶料物理性能下降（15~20％），但是软化剂在碳黑完全分散后加入，也会使胶料破碎，延长混炼时间，降低混炼效率，因此一般以在密炼室中尚有1/5碳黑未吸收和分散时投入软化剂为宜，这样既容易混合也不使胶料打滑和破碎，胶料硫化胶拉伸强度可提高2~2.5Mpa，耐磨性提高7％。
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　　采用开炼机混炼时，吃粉后应捣胶和缩小辊距0.75±0.1mm进行薄通，以利碳黑和填料分散，硫化胶性能与分散温度关系。

" a0 Q' L/ O& @! @- e9 b' t　　在混炼过程中，丁苯橡胶与碳黑或白碳黑等补强剂含生胶结合凝胶，凝胶含量随补强剂种类和混炼温度而变化。凝胶能提高胶料定伸应力和拉伸强度，但含量过多会降低加工性能。碳黑和白碳黑中的水分会缩短丁苯橡胶胶料的焦烧时间和加快硫化速度。
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1．  开炼
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5 d0 `* \. p* w6 m* `% g, D% |6 _　　丁苯橡胶的生热较大，装胶容量应小于天然橡胶，辊距也应较小，以利散热，辊温宜保持在60±5℃丁苯橡胶的包辊性与天然橡胶不同，包于低温辊，所以后辊辊温应高于前辊5~10℃。

3 F( s) k: z1 n/ z　　用开炼机辊炼时，辊距影响较大，丁苯橡胶拉伸强度在辊距为2mm时为最高，1mm以下，橡胶分子断链严重，3mm以上分散不良。

: x) Q1 R. m! b/ Y! V  `　　一般采用两段辊炼，其中第一段的顺序是先用小辊距破胶，接着放大辊距到1.4±0.1mm,胶料包辊,加硬脂酸,氧化锌,防老剂和1/3软化剂→1/3填充剂和1/3软化剂→2/3填充剂和1/3软化剂,加粉料完毕放宽辊距到1.9mm捣胶,在碳黑没有全部混入生胶之前不能捣胶.然后再调小辊距到0.75±0.1mm,薄通5~6次,以利分散,胶料冷却后,重新破胶加入硫磺,采用一段混炼者,可再放大辊时距进行捣胶加入硫磺等其它配合剂,促进剂的加入顺序视其稳定性而定,比较稳定的可在一段混炼时的早期加入,稳定性较差者可在二段混炼时加入.

2.密炼

9 O3 [+ M( n8 m7 m+ q　　丁苯橡胶采用高压,高速密炼比较合适,促进可以在压片机上投资,软化剂应后加(即在碳黑加完之后).硫磺一般在压片机上投加,但是采用两段混炼时也可在第二密炼机中投加.

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楼主确实是个“熟练工”，经验丰富，学习了。