这个炼胶工艺你能发现多少问题

lhx0309

投料没有分批次，硫磺加的太早。这样的配方硫化出来的胶料外观不会太好。

信步悠哉

分散到是没有什么问题。但是太浪费电，和太磨损设备。

李子

有些方法与操作是工人自己调出来的！

blue

现场炼胶工为方便省事，这么做，他才不管什么好的坏的，有时候也就是这样小样配方与大试配方相差太大的原因，
配方工程师要考量配方设计与工艺控制两类，让他们无话可说，也许出一次问题在他们身上，他们就老实了，呵呵

心胶扒胶

1、直接将生胶整块投入密炼机，如果是三元乙丙的话倒也没啥，如果是1#标胶的话，建议楼主的公司快备一台密炼机，以免密炼机忽然损坏停产。
2、密炼20分钟？配方填充量太大含胶率过低？还是装胶量设计过大？建议你要么调整配方要么重新规范工艺。太长了，一般10分钟左右即可。
* G$ P6 \# k. y& ~+ q$ l3、在开炼机上加硫化机也没错，但最好先将胶团在开炼机上过一遍，划掉过多的堆积胶，粉吃完后再全部投入。可降低温度和保证分散。
# ]! g( ?" k9 \9 Q4、楼主你有一个问题观察不仔细---薄通厚度是多少？但三角包分两次打可不太好，是新员工操作不熟练吧---快加强对他的培训。
   总之，楼主公司的炼胶工艺太马虎随意，应该不涉及小杂件之类的产品吧，我这里要是有你这种情况，见一个杀一个，否则就不得安定了。

娶老婆生儿子

这样的炼胶操作简直太牛B了！

ldw9691

也算是技术革新吧？工人省力、老板同意、咋办？？？？

rtiany

最早的混炼方法，人为因素过多，造成胶料的波动性过大。

afei09

说一点，生胶块是要先切成小块再投入密炼机的

宋军

实验一  橡胶配合与开炼机混炼工艺
2 R) N! M: t4 l2 y2 \0 d
一、实验目的
# H. F9 k* E8 s/ R8 k1 |4 `3 y橡胶配合与混炼工艺实验主要内容是根据实验配方，准确称量生胶、各种配合剂的用量，将配合剂与生胶混合均匀并达到一定分散度，制备符合性能要求的混炼胶。该实验的目的是使学生熟悉并掌握橡胶配合方法，熟练掌握开炼机混炼的操作方法、加料顺序，了解开炼机混炼的工艺条件及影响因素，培养学生独立进行混炼操作的能力。
' O' Z1 e/ Q, i& u! D二、实验设备及工作原理
ф160×320mm双辊筒开炼机，上海机械技术研究所产品，主要由机座、温控系统、前后辊筒、紧急刹车装置、挡胶板、调节辊距大小的手轮、电机等部件组成。开炼机的结构图如图1所示。

图1-1 开炼机结构示意图

# x/ D2 C# f; S# x2 \6 b图1-2ф160×320mm双辊筒开炼机
开炼机混炼的工作原理是利用两个平行排列的中空辊筒，以不同的线速度相对回转，加胶包辊后，在辊距上方留有一定量的堆积胶，堆积胶拥挤、绉塞产生许多缝隙，配合剂颗粒进入到缝隙中，被橡胶包住，形成配合剂团块，随胶料一起通过辊距时，由于辊筒线速度不同产生速度梯度，形成剪切力，橡胶分子链在剪切力的作用下被拉伸，产生弹性变形，同时配合剂团块也会受到剪切力作用而破碎成小团块，胶料通过辊距后，由于流道变宽，被拉伸的橡胶分子链恢复卷曲状态，将破碎的配合剂团块包住，使配合剂团块稳定在破碎的状态，配合剂团块变小。胶料再次通过辊距时，配合剂团块进一步减小，胶料多次通过辊距后，配合剂在胶料中逐渐分散开来。采取左右割刀、薄通、打三角包等翻胶操作，配合剂在胶料中进一步分布均匀，从而制得配合剂分散均匀并达一定分散度的混炼胶。

" v/ h$ ^1 V+ a' X. o三、实验步骤
1、根据实验配方，准确称量生胶和除液体软化剂以外的各种配合剂的量，观察生胶和各种配合剂的颜色与形态；
2、检查开炼机辊筒及接料盘上有无杂物，如有先清除杂物；
6 e6 k) w0 L$ Y5 T: }$ J8 O& }3、开动机器，检查设备运转是否正常，通热水预热辊筒至规定的温度（由胶种确定）；
4、将辊距调至规定大小（根据炼胶量确定），调整并固定挡胶板的位置；
/ B, @8 u% d6 v* ]9 q6 Z5、将塑炼好的生胶沿辊筒的一侧放入开炼机辊缝中，采用捣胶、打卷、打三角包等方法使胶均匀连续的包于前辊，在辊距上方留适量的堆积胶，经过2—3分钟的滚压、翻炼，形成光滑无隙的包辊胶；
6、按下列加料顺序依次沿辊筒轴线方向均匀加入各种配合剂，每次加料后，待其全部吃进去后，左右3/4割刀各两次，两次割刀间隔20秒钟；
加料顺序：小料（固体软化剂、活化剂、促进剂、防老剂、防焦剂等）→大料（炭黑、填充剂等）→液体软化剂→硫黄和超速级促进剂
7、割断并取下胶料，将辊距调整到0.5mm，加入胶料薄通，并打三角包，薄通5遍；
8、按试样要求，将胶料压成所需厚度，下片称量质量并放置于平整、干燥的存胶板上(记好压延方向、配方编号)待用。
1 e/ R0 a% _& B. W. T! k9、关机，清洗机台。
四、影响因素
影响开炼机混炼效果的因素主要有胶料的包辊性、装胶容量、辊温、辊距、辊筒的速比、加料顺序、加料方式及混炼时间等。
; `# }, {( v' ~. |1、胶料的包辊性
8 o* _) i6 n8 {; y( R1 S胶料的包辊性好坏会影响混炼时吃粉快慢、配合剂分散，如果包辊性太差，甚至无法混炼。胶料的包辊性与生胶的性质（如格林强度、断裂拉伸比、最大松弛时间等）、辊温和剪切速率有关，格林强度高、断裂拉伸比大、最大松弛时间长的生胶包辊性好，如NR；格林强度低、断裂拉伸比小、最大松弛时间短的生胶包辊性差，如BR。影响生胶这些性质的因素都会影响生胶的包辊性，如加入补强剂，提高胶料的格林强度，增大松弛时间，会明显改善BR的包辊性；胶料中过多加入液体软化剂，降低格林强度，缩短松弛时间，包辊性变差，甚至脱辊。辊温在胶料玻璃化转变温度（Tg）以下，无法包辊，在粘流温度（Tf）以上，胶料粘辊，也不能混炼，只有在Tg~ Tf之间某一温度范围内，胶料才有良好的包辊性，适于混炼。如采取减小辊距、增大速比或提高辊筒转速等方法增大剪切速率，可提高胶料的断裂拉伸比、延长最大松弛时间，因而也能改善胶料的包辊性。
2、装胶容量
3 |) ^% m8 u# G6 m6 e* F( ~( {$ C装胶容量过大，增加了堆积胶量，使堆积胶在辊缝上方自行打转，失去了起折纹夹粉作用，影响配合剂的吃入和分散效果，延长混炼时间，胶料的物性下降，同时会增大能耗，增加炼胶机的负荷，易使设备损坏。如果装胶量过少，堆积胶没有或太少，吃粉困难，生产效率太低。因此，开炼机混炼时装胶量要合适。可根据经验用下列公式计算装胶容量：
Q=K•D•L••ρ
Q—装胶量，Kg；
K—装料系数，K取0.0065～0.0085L/cm2；
D—滚筒致敬，cm；
, L& _1 I. d7 i) a# rL—辊筒工作部分的长度，cm；
9 W: L% D6 M& bρ—胶料的密度，g/cm3。
当炼胶量较少时，为了保证辊距上方留有适量的堆积胶，可通过调整挡胶板的距离来实现。
7 V' J* I) I8 H. A* |7 p' V- K! }3、辊距
胶料通过辊距时受到的剪切变形速率，与辊距、辊筒转速和速比之间的关系为：
7 B" Z* o8 Q% w( J  I9 Y9 j
  z9 t" n) T+ b* _γ——机械切变速率，s-1；
2 |" {  K; ]* W! m9 U4 t$ X! z" sf——滚筒的速比，f=V1/V2；
V2——前辊筒表面旋转线速度，m/min；
/ J+ Y" g, f+ U' O+ _# i$ FV1——后辊筒表面旋转线速度，m/min；
    e——辊距，mm；
  w! e2 B+ a! [减小辊距，剪切变形速率增大，橡胶分子链和配合剂团块受到的剪切作用增大，配合剂团块容易破碎，因此有利于配合剂的分散，但橡胶分子链受剪切断裂的机会也增大，容易使分子链过度断裂，造成过炼，橡胶分子量降得过低，使胶料的物理机械性能降低。辊距过大，剪切作用太小，配合剂不易分散，给混炼操作带来困难。因此开炼机混炼时，辊距要合适。合适的辊距大小与装胶量有关，如表1-1所示。天然胶与合成胶并用时，并用比例相等，总胶量可按天然胶来定辊距；合成胶大于天然胶比例时，总胶量可按合成胶定辊距。
表1-1 辊距大小与装胶量的关系
  s5 j2 L/ F$ F+ b0 D1 G$ i* N  D胶量（克）        300        500        700        1000        1200
: H* @' s; ?% s* x- Y# n天然胶mm        1.4±0.2        2.2±0.2        3.8±0.2        3.8±0.2        4.3±0.2
: M" ?1 v+ i, S2 |6 E& h9 O合成胶mm        1.1±0.2        1.8±0.2        2.0±0.2               
7 V/ C3 V$ {. B
4、速比与辊速
" s0 }/ m. C) K" Y速比和辊速增大，对混炼效果的影响与减小辊距的规律一致，会加快配合剂的分散，但对橡胶分子链剪切也加剧，易过炼，使胶料物性降低，使胶料升温加快，能耗增加。速比过小，配合剂不易分散，生产效率低。开炼机混炼的辊筒速比一般在1.15～1.27范围内。
5 a" z" m6 k; f9 P5 S) e9 F# L3 ^: k5、辊温
表1-2 不同胶料开炼机混炼时辊筒温度
胶  种        辊  温℃
9 d5 u& `* D3 Q6 T  g$ l7 }6 J& a1 n        前辊        后辊
天然胶        55～60        50～55
丁苯胶        45～50        50～55
氯丁胶        35～45        40～50
丁基胶        40～45        55～60
# o3 J2 u  F# o+ O3 B  F" a! i; Q丁腈胶        ≦40        ≦45
" }/ A% j3 A% W. i& U6 O% [" M顺丁胶        40～60        40～60
三元乙丙胶        60～75        85左右
氯磺化聚乙烯        40～70        40～70
氟橡胶23—27        77～87        77～87
) s; Y; N$ B# ~0 ]丙烯酸酯橡胶        40～55        30～50





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" Y) F  Q1 d, |3 g0 S0 a' `3 n9 Z

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# I5 Q9 ~' ^# k  D3 K8 r# {
; F1 j& S; \  w+ Q9 L, A随辊温升高，胶料的粘度降低，有利于胶料在固体配合剂表面的湿润，吃粉加快；但配合剂团块在柔软的胶料中受到的剪切作用会减弱，不容易破碎，不利于配合剂的分散，结合橡胶的生成量也会减少。因此开炼机混炼时辊筒的温度要合适。由于温度对不同胶料包辊性的影响不同，因此不同胶料混炼时辊温也应不同。NR包热辊，前辊温度要高于后辊；而大多数合成橡胶包冷辊，前辊温度要低于后辊。常用的橡胶开炼机混炼时辊温如表1-2所示。
3 [% c2 L* `1 S; x6 o6、加料顺序
混炼时加料顺序不当，轻则影响配合剂分散不均，重则导致焦烧、脱辊或过炼，加料顺序是关系到混炼胶质量的重要因素之一，因此加料必须有一个合理的顺序。加料顺序的确定一般遵循用量小、作用大、难分散的配合剂先加，用量多、易分散的配合剂后加，对温度敏感的配合剂后加，硫化剂与促进剂分开加等原则。因此开炼机混炼时，最先加入生胶、再生胶、母炼胶等包辊，如果配方中有固体软化剂如石蜡，可在胶料包辊后加入，再加入小料如活化剂（氧化锌、硬脂酸）、促进剂、防老剂、防焦剂等，再次加炭黑、填充剂，加完炭黑和填充剂后，再加液体软化剂，如果炭黑和液体软化剂用量均较大时，两者可交替加入，最后加硫化剂。如果配方中有超速级促进剂，应在后期和硫化剂一起加。配方中如有白炭黑，因白炭黑表面吸附性很强，粒子之间易形成氢键，难分散，应在小料之前加入，而且要分批加入。对NBR，由于硫黄与其相容性差，难分散，因此要在小料之前加，将小料中的促进剂放到最后加。
7、加料方式
: u7 G: K- z& `) e( K+ Y加料方式不同也会影响吃粉速度和分散效果。如果配合剂连续加在某一固定位置，其它部位胶料不吃粉，相当于减少了吃粉面积，吃粉时间延长，吃粉慢，配合剂由吃入位置分散到其他地方需要的时间延长，因此也不利于配合剂的分散。加料时应将配合剂沿辊筒轴线方向均匀撒在堆积胶上，使堆积胶上都覆盖有配合剂，这样会缩短吃粉时间，也有利于配合剂在胶料中的分散，缩短混炼时间，较小对橡胶分子链的剪切破坏。
3 S6 C& p5 x9 d6 Y) E: k7 h（附件和这个一样的  就是多了两张图 ）