一批钢丝带，带的两侧厚度不一致，相差1MM

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最近，我们干了一批钢丝带，带的两侧厚度不一致，相差1MM，查了很多原因，包括带坯的厚度、是否在设备中线、模条等。但还是没有解决。只剩设备因素了。望各位胶友帮忙分析一下！

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在国家加大基本建设投资拉动国民经济增长的大政策下，随着西部开发、南水北调、西汽东输等工程的实施，国内各个行业在近几年中均有不同程度的快速增长，这也带动了胶带行业的兴旺和发展，特别是国家加大了对煤矿安全的整治力度以后，更给胶带行业带来了无限的机遇与挑战，商机无处不在。
3 {# Y- |; A3 \% J. Z
    市场是有周期性规律的，没有任何一个行业会永远处在旺盛期而不衰落，输送带行业自然也不会例外。据业内人士分析，胶带行业的衰落期将在5-8年后出现，届时，胶带行业将迎来新一轮的残酷竞争。随着市场需求量的逐渐减少，生产能力远远大于市场需求量的矛盾将会非常突出，由于供大于求，用户对产品的品种及质量也会越来越挑剔，在这种情况下，谁能提供并长期保持产品质量好且具有价格竞争力的适销对路的产品，谁就能够站住脚，渡过衰落期。这就需要企业全面提高自身的竞争能力，特别要提高参与国际市场竞争的能力。提高竞争能力，应从多方面入手，但按国外先进技术更新或改造生产设备、提高装备特别是成型和硫化设备的技术水平，我们认为是当务之急，也是从根本上提高输送带产品质量和企业竞争力的硬件保证。
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    一、国内传统装备及存在问题
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/ M; e! X$ Z0 r" A! C. i1 l7 y% A4 ?    1.生产织物芯分层带

' J8 W2 `, {0 u: }2 \    (1)成型工序
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    目前国内占绝大多数的胶带企业在织物芯分层带成型工序上基本是采用较原始的、无张力控制下的各布层人工自由贴合，也就是俗称的“铺大炕”，在同一层的两幅胶布衔接是采用搭接的方式进行组合。采取这种手段，必然会形成各布层间和同层两幅间厚度不一、内部起折出皱、窝气、张力不均，甚至同一幅布都会出现一边松一边紧的情况，这就必然会在硫化过程中使带面出现侧弯、布泡、顺浪、明疤等质量问题。由于各布层间张力不均，在使用过程中，各层骨架材料就不能均匀承受外力，既影响了荷载能力，又易出现跑偏、跑长、脱层、层间断裂甚至撕裂，严重影响了输送带的寿命及生产厂的信誉，索赔自然在其中。

$ J& \3 F( |1 x    (2) 硫化工序
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    目前国内大多数企业使用的仍是国内传统的结构形式，前中后夹持拉伸的上夹持板均为固定式，主硫化机的上下垫台为铸造分段式且没有热平衡系统，装垫铁采用档铁或机械顶铁、采用橡胶石棉板为隔热材料，没有下垫台平衡升降装置和合横导向装置。使用这种设备生产出的胶带极易产生因垫台热变形和隔热材料压缩变形造成胶带欠压而形成的海绵、明疤、汽泡等质量缺陷，极易因档边铁和前中夹持不能很好地有机配合而产生侧弯、海带边、海绵边、顺浪(纵向水波纹)，并对热板造成极大的损伤，极易产生因下垫台倾斜合模而造成的搓带子而产生
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的纵横向水波纹、内部皱折等质量缺陷。

    (3) 冷定型工序

    国内传统生产线中的冷定型是采用直板式水平拉伸的后夹持拉伸装置来完成的，往往由于夹持力和拉伸力匹配不当，特别是当带子两边厚薄不一致时，就会出现夹痕过重、拉伸过量、侧弯等质量问题。

    (4) 卷取包装工序

0 z- q, q8 _! C7 Q9 E3 f9 W    国内传统生产线中的卷取包装机大多是采用单地辊(地辊上加装定位环)装置来完成的，往往由于工人在操作上不尽心或由于带子两边的厚薄不均匀，就会造成带卷凸心，特别是大卷径的带子或窄带子。
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    2.生产钢丝绳芯输送带

7 b7 A) ^9 _7 j0 e' D- I    (1) 恒张力给定

    目前国内传统的钢丝绳芯输送带生产线的钢丝，导开架是采用摩擦盘结构，依靠钢丝锭子盘的倾斜的重力来完成摩擦导开，初张力几乎谈不到，恒张力是采用重锤式结构，用200余个重80kg的重锤在框架内作用在每根钢丝绳上，依靠2个固定辊、一个主动辊上下移动，作用在一排钢丝绳上进行的。由于此种结构重锤滑道易变形，横片轴容易弯曲，从而造成旋转受阻，使提供的初张力很不稳定，特别是由于恒张力辊的张力施加方式不合理，使本来每根钢丝绳初张力就不均匀而更加形成越紧的受力越大、而松的则受力小或没有恒张力，再加上后续的三辊拉带机只具备拉带的功能而不能做到自动锁紧(锁紧力需按钢丝绳根数×3000N来设定，仅依靠中夹持来辅助完成不仅达不到标准要求，而且仍很容易造成边部钢丝绳拉脱)，所以根本就达不到生产钢丝绳带所必须的恒张力下进行成型和硫化的基本原则。
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- K' y) f, {$ [' l    这样生产出的钢丝绳输送带由于存在着钢丝绳张力不均匀，硫化后出现带面不平整、侧弯、带面绳痕等外观质量，在使用过程中必然会出单根钢丝抽脱、跑偏、跑长、单根钢丝绳受力过大而断裂直至撕裂，影响输送带寿命和生产厂信誉。
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    (2) 成型工序

/ ^1 C" M  h' r  B9 v( F0 O    国内传统钢丝绳生产线中的成型车，是依靠四个带动力的走行轮进行驱动，由于不能做到同速，所以成型车在成型时不能始终保持中心不变而跑偏，再加上钢丝绳张力不均衡，就容易造成带子在成型过程中就出现侧弯，由于成型车跑偏还容易将上下覆盖胶片单向拉薄，造成带子厚薄不均，在硫化过程中易产生明疤、海绵和汽泡。
% j& d& B/ X. }1 K
    (3) 硫化工序
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3 f3 w4 q- I" ^! n    与分层带相同。
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    (4) 拉带工序
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    国内传统的生产线中的拉带机是按照三辊拉带机配置的，该装置只能完成拉带功能，由于不具备液压锁紧的性能，无法满足钢丝绳带恒张力下进行成型和硫化的特殊工艺要求。

4 j; y; B/ H8 V$ X3 E+ y    (5) 切带工序

    国内传统的钢丝绳带切割大多是采用无齿锯的方式完成，既造成了严重的污染，又无法保证带子截面的平整，而且锯片的浪费也很严重。

8 I- l6 o) R5 ?# Z7 d    二、国外先进技术的应用

* H6 D6 e6 M1 N& I; o; W    从以上各个方面不难看出，反映在输送带上的内外在质量缺陷，应当说是在很大程度上是由于国内传统设备在结构及性能上存在的不足而造成的，这些设计缺陷有些是可以通过采用国外新技术进行改造，而有些是无法改变的，而青岛橡胶六厂和辽宁阜新橡胶厂从国外引进的平板硫化机生产线和定张力拼幅成型机，以及国内各大输送带厂从青岛北海机械设备公司定购的，按国外先进技术转化制造的钢丝绳芯暨织物芯橡胶输送带生产线和定张力拼幅合层成型机，在近十几年的应用中充分体现了它的优点及长处，本文上述的若干质量问题在这些厂家已基本不存在，这些设备为什么能够起到这么大的

作用，首先应从设备的结构性能特点来分析：

3 [) H. J/ d0 R, A    1. 定张力拼幅合层成型机

    (1) 设备功能
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' S6 {, u1 Y; \1 I- C# E* x8 A    可一次完成整幅胶布四层和下覆盖胶片定张力合层、拼幅胶布四幅两层对接定张力合层、上覆盖胶片两幅拼幅搭接与半成品带芯合层、整幅覆盖胶片与半成品带芯合层、钢丝绳覆盖胶片切割对接拼幅成型；流程中同时完成带芯切边、刷糊及贴边胶；可重复多层定张力合层；分割切割带(最多3条)。
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    (2) 设备流程

    垫布卷取1#→1#导开装置1#→上边胶装置→定中心装置→（垫布卷取1#→1#扩布辊→导开装置2#，→1#张力调节装置→导向辊，垫布卷取2#→2#扩布辊→导开装置3#→2#涨力调节装置→2#导向辊垫布卷取3#→3#扩布辊→导开装置4#→3#涨力调节装置→3#导向辊垫布卷取4#→4#扩布辊→导开装置5#→4#张力调节装置→4#导向辊）→
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/ l3 x1 ^! ~  z7 F, A; o    压合机→切割装置→涂胶糊装置→卷取装置→垫布导开

4 O3 m9 g; f7 C0 ^- ?4 i7 ~5 C# f    (3) 技术特征
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    主要技术特征见表1。
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$ l( A) O9 `1 W% v    通过定张力拼幅合层成型机的使用，改变了原来的输送带无张力成型工艺，它使各层胶帆布均在同一恒张力状态下贴合成型，由于受力均匀，避免了输送带使用过程中脱层的可能性；由于各布层在成型过程中均受到一定程度的拉伸，硫化后的定负荷伸长率相对较小，在使用过程中避免了额外的跑长；由于各布层系在恒张力下成型，带坯半成品的平直度有了很大的提高，从而减少了成品的带身弯曲和海带边的质量缺陷，在使用过程中也不易跑偏，由于同布层两幅间系在恒张力下对接拼幅，避免了因搭接而造成的输送带成品顺浪、明疤等外观质量缺陷，由于钢丝绳上下覆盖胶的拼幅系采用恒张力匀速运行并切割对接成型，避免了因覆盖胶片局部过厚而造成钢丝绳排列间距变形和拉伸不一变薄，而在硫化过程中出现明疤、海绵、汽泡等质量缺陷。由于具备成品带切割功能，可以满足国际市场的用户需求。
; c+ e" v' N8 Z3 e' }. K; L0 H2 \$ y$ ?
    表1  主要技术特征
1 j4 r0 m# e$ J$ l$ {9 d. J" d. {
$ {) S+ c& D5 e/ J- C. V   
* Q2 i+ j4 g& e( h, X/ H9 F4 G
  w5 ^; F: F2 x) R, l项目
指标

   

贴合速度/m·min-1
5-20(无级调速)
. l5 E# E4 _" |
' G) x- P4 f% B, q贴合成型宽度范围/mm
50-2400(可随用户要求修改没计)

3 |; J5 i6 ^! E一次贴合成型层数/层
4

3 @. A5 B3 I  m; E8 v+ H' |最大张力成型厚度/mm
δ40

大成型卷径/mm
φ3000
9 a! ~& q: Y  z& d5 |- @- R
/ U, c7 y4 f1 l+ l. d最大垫布卷径/mm
φ600

胶片厚度范围/mm
δ1-8

胶布厚度范围/mm
6 d9 i# ^; x+ P+ r' m) L δ0.8-2

9 r1 w8 u8 x/ H- T) e* ?最大带坯卷重量/t
" a' N( K2 ^2 P! L! g 10

切割带最多数量/条
3

垫布卷取/导开方杠规格/mm
: D7 B( [  [7 S 32×32(用户自备)

1 G% y3 @/ N8 O# u2 w) |胶片/胶布导开方杠规格/m
40×40(用户自备)

% C# Z0 y; D2 z带芯导开方杠规格/mm
80×80(用户自备)
7 _/ X$ |6 ~' Y+ `# F/ U6 x0 f
生带卷取方杠规格/mm
( _6 T5 _  Q* _5 m/ J" H9 ^% y  B 80×80(用户自备)
- |/ ?! Y% C" D; a* M
3 E0 E) m3 L  A: l2 h定中心控制形式
光电控制误差O-5mm
- ]  |9 D4 j/ d7 d1 z/ E# z
  S8 d8 G1 e3 E: J2 N0 {定张力控制形式
恒张力
. k* O8 }5 Q' ?2 f+ Q0 _+ T
电控形式
PLC控制，自动/单动(进口PC主机)


  f# ~; c. ?: d' w& v+ d
6 d/ }3 a  h& ~
' a. u$ I- b' \; K    目前国际投标项目中，若干用户直接指明必须采购使用定张力拼幅成型的输送带，这也是各厂家不可忽视的现实。
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' M) F0 I, j* ~- h$ A" ~2 }    2. 钢丝绳芯暨织物芯输送带生产线
5 V; W6 Z7 e% l3 u9 k4 ~3 q/ `6 h
    (1) 设备流程

5 {3 ^* i) W* ?7 B7 q+ W    锭子架→张力站→固定梳→垫布卷取→生带导开→前夹持拉伸→主硫化机→中夹持→托辊组→多功能组合机组→修补硫化机→液压切带机→卷取计数包装机。
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1 n; A, G: ~$ C' z# c    (2) 设备流程的说明
( u" r, ^6 F, |- X7 ^
% \9 S& e, P6 j6 {3 ?$ ~* `2 O- E    ①在流程中取消接头机，在生产织物芯带时卷与卷之间的接头采用冲孔人工穿绳方式进行操作，
! W  @0 `- L) i) p! a) i
生产钢丝带时不需用接头机。
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    ②在流程中取消前牵引，生带初始导开时由多功能组合机组通过引带牵引，确需回拉时，由带回拉
. c- T, g8 {0 B! m
动力装置的生带导开装置代替。

    ③在流程中将生带导开垫布卷取布置在成型车地坑内。
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- g* t0 W" x0 _% X5 A7 p+ g    ④将五辊七缸液压自锁拉带机和织物芯带所需的后夹持拉伸组合为一台设备，利用设备上8个滚花超厚辊(其中最大φ600mm)的动作和液压锁紧及液压拉伸的动作配合来完成织物芯带的冷定型、后牵引和钢丝绳带恒张力进行成型和硫化及牵引的工艺要求。
1 ]: T9 [, G2 Z% B6 ?0 k) R
) y3 E6 m+ c9 k4 a. C4 X    ⑤在流程中取消上述几项后既可缩短工艺流程间距，减少厂房投资、设备投资及能源消耗，又可保证在生产钢丝绳芯输送带时所需要的张力站与硫化机的最佳间距，避免工艺线路过长而引起张力降低。

; N5 i  t; U5 Q7 E7 W+ u  Y    (3)生产线设备国外先进技术的应用及其它
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    按照德国辛拜尔坎普和加拿大帕特斯技术设计制造或改造钢丝绳芯暨织物芯橡胶输送带生产线，执行的标准是GB/T9002-ISO9002-94、GB9770-2001、GB7984-2001、GB10480-90计算机辅助设计。
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- \4 a$ n% S# y2 m- E    在具体应用上：
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    ①锭子架

    按辛拜尔坎普原型制造，框架式结构，框架内设有4台电动提升吊车可自由纵横向移动装载钢丝锭子盘，钢丝锭子轴分为上下四层排列，每个锭子轴均采用目前国际上最先进的最大250N·m摩转矩的中心气缸摩擦离合器，可均匀导出带有初张力的钢丝绳，如需可绕时，框架内设有16台倒卷驱动装置，气控系统可对每个锭子轴发挥作用。

    ②张力站

    按辛拜尔坎普原型制造，框架结构，框架内设有夹持装置，528个定滑轮和176个小油缸，作用在每根钢丝绳上，通过改变油压的大小来调节φ2.8-φ13mm钢丝绳的张力站值，从而达到每根钢丝绳张力的均匀一致，张力误差可控制在±5%，使产品符合国际标准，控制系统采用PLC自动控制，单独设置并和主机联动。
" a& N1 s$ H/ M! _8 B; ^
    ③成型车

    按辛拜尔坎普技术改进设计制造，在成型车中心设有自定中心装置，从根本上解决了跑偏问题。
: `: ~* X  N$ y
: \# x; x  e' |) F: _# i驱动系统由四套液压驱动装置来完成。在冷压平板出口处，设有2把电热式直切刀，可精确地切割多余边胶。控制系统采用可编程序控制单独设置，并和主机联动。

! q7 s6 e2 a. S/ _  C    ④垫布卷取
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    按德国辛拜尔坎普公司原型制作，斜盘式自动保险导开头，力矩电机拖动，在保持线速度不变的情况下自动调速。

    ⑤生带导开
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2 N  P8 e% t$ m    按德国辛拜尔坎普公司原型设计制造，采用斜盘式带自动保险制动的导开头，具有摩擦导开和反向卷取的功能，卷取速度和导开速度自动调整，线速度始终保持一致。由于具有与前牵引相同牵引力的反向卷取功能，替代了前牵引，减少了投资。

    ⑥前夹持拉伸
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9 o. y  o6 z8 c& k# c    按德国辛拜尔坎普公司原型制作，两根导向轴与主硫化机下垫台组合在一起，随下垫台升降而升降，一个主拉伸油缸满足胶带硫化前的拉伸量，利用框体内四个活塞缸的上下300mm的活动量，与中夹持、液压自动顶铁装置、脱锅装置的有机配合，在瞬间内即可完成带子的装锅，既可保证能在热板合模前对胶带进行拉伸和对中心，避免边铁对热板的损伤，又能有效地将粘贴在上下热板上的胶带脱离，并十分方便在拉伸状态下加装商标。

. z3 H; R& y% g+ ~    ⑦主硫化机

    主硫化机系按德国辛拜尔坎普公司原型制作，在满足GB10480-89标准的前提下，主要有如下与国内传统产品所不同的配置。

, E2 l: n- l: p! w# R0 e    A.框板：1800mm以上规格的硫化机采用舞阳钢厂定作轧制的钢板，机械抛丸除锈、喷涂富锌系列漆、自动切割下料、C02气体保护焊接、日本进口合金焊丝进行对接施工，焊后经超声波探伤达1级质量标准、振击消除应力后，方可转入机械加工。1800mm以下规格的硫化机采用舞阳钢厂定作轧制的整体钢板，没有焊接焊缝。
  ~& h# E1 ~- X
0 N' b7 z/ F- p/ k& `0 j8 RB.热板：采用舞阳钢厂双定尺轧制、经过正火处理的35#钢板进行加工，表面粗糙度达1.6,双冷端300mm×2。
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: n: j5 l% J7 `' q3 x    C.上下垫台：采用舞阳钢厂双定尺整轧Q235钢板，为保证制作精度，使用自动切割下料、刨床加工焊接坡口、CO2气体保护焊、日本进口合金焊丝焊接，焊毕进行整体进炉热处理，彻底消除焊接应力后，再进行机械加工，以保证使用过程中不变形。在加工过程中，采用德国辛拜尔坎普公司技术在上下垫台除端板外的各面加装双向热平衡装置，以彻底消除热变形，保证热板热压铅误差＜0.2mm，从设备上消除欠压，以避免胶带表面出现因欠压而形成的明疤、海绵、汽泡等问题，确保胶带产品质量。

    D.油缸：柱塞采用冷硬合金铸铁，保证永久使用。
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9 p- s) F6 }$ m    E.液压自动顶铁装置：在下垫台两侧按德国辛拜尔坎普公司技术加装两套液压自动顶铁装置，在四个液压缸的作用下，通过可编程序控制与新型的前夹持拉伸和中夹持装置的配合，使边铁在合模前自动顶齐，既保证了胶带的中心及带边齐整，又避免了人工顶边铁对热板的频繁损伤及胶带出现顺浪、侧弯、海带边等质量问题。

    F.液压平衡升降装置：在下垫台各端按德国凤凰公司技术加装四套液压平衡升降装置，在各油缸油量均布装置的配合作用下，确保下垫台水平升降，以克服由于垫台倾斜升降而造成的搓带子现象，以保证胶带的内在质量。
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$ O$ \" Q* Q* M: z( G    G.合模导向装置：在硫化机两侧加装四对按德国辛拜尔坎普公司技术制作的合模导向装置，使热板合模时的纵横向位移误差≤0.5mm。
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2 Z- l, b- Z' A    H.新型隔热材料：采用按德国辛拜尔坎普公司技术制作的耐压为≥400kg/cm2、导热系数为0.039w/m·h、耐温为220-250℃，厚度为δ12mm的新型隔热材料，替代国产的耐压为≤15kg/cm2，导热系数为0.056w/m·h的橡胶石棉板，在上下垫台具备双向热平衡功能的前提下，保证8年以上正常使用寿命，以解决生产过程中的过量传热和长期生产窄带子造成橡胶石棉板局部压缩变形，如再生产较宽带子时所造成的欠压，影响胶带质量。

0 t5 b  H* O- R- o5 ~2 C    I.脱锅装置：在主硫化机的进出口端各加装一套脱锅装置，在前夹持拉伸、中夹持的配合下，顺利解决胶带的上下板粘锅的问题。
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" j$ k1 ~. h8 R/ H& t  N; r! e0 Z    ⑧中夹持
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2 c( o3 h1 n3 P  W7 q    其功能与前夹持拉伸基本相同。
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' O4 e6 X. u& l    ⑨多功能复合机组

- g, m9 k/ `. U/ \4 Z0 _4 O  w- e    将织物芯带冷定型所需的后夹持拉伸、后牵引和钢丝绳带所需的五辊液压自锁拉带机的工艺要求及性能组合在一台设备上，利用8个最大φ600mm的滚花超厚无缝钢管的动作及液压自锁装置的作

$ q4 W" @" M) p* {/ ^用，来完成织物芯带的冷定伸(由于是大直径辊的垂直拉伸，既消除了厚带子的皱折、夹痕，又可使原先侧弯的带子得到纠正)、各类带的后牵引和钢丝绳带恒张力下成型和硫化的工艺技术要求控制系统，采用可编程联动控制。

    ⑩液压切带机

8 v/ ~3 j! H  \' [    按辛拜尔坎普原型制造，采用横移剪切方式，可裁断任何种类和规格的输送带，而且从根本上解决
+ K1 I/ }( x9 K; x
2 {  s9 _- k0 B- b  m  n了污染和带子横裁面不齐整的问题。

    ⑾卷取包装机
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6 ?  m* S' R7 n6 i# E/ j8 b    按国内目前最新的结构形式设计制造，在侧墙地辊卷取机的基础上，将侧墙改为钢结构件，在两侧墙端部各加装一套可调整卷齐装置，以保证带宽在650-2400mm，卷径在Φ500-3000mm的带卷边缘齐整，在卷取包装机前加装一套误差＜1Omm/动次的进口计数器，保证计数准确。

    ⑿液压系统
0 g8 X) G2 Y7 K. e
" u" Z% N9 y  q" ?! x    按德国辛拜尔坎普公司液压原理对全部液压系统进行设计，液压件采用国产力士乐系列产品，以保证设备质量及运行的可靠性。
& `( m2 h# |$ _. E1 d# Q' m5 n
2 T* U& n) j1 G/ B  T, d; M7 c% }: k% ]    ⒀电器系统
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+ ?, @2 P4 l2 ?  J    按德国辛拜尔坎普公司电器原理对全部电器系统进行设计，PLC主机采用日本进口主机，温度自动显示，可实现手动、自动和全线必要的联动。

    ⒁全部结构件均采用机械抛丸除锈、喷涂富锌系列漆，保证8年内不出现常规性锈蚀。
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    通过以上对国外引进的生产线，以及青岛北海机械设备公司依此设计制造的设备的介绍与分析不难看出，只有生产线的设备具备了上述的功能，才能有效避免质量缺陷在输送带上的出现，才能生产出符合国际标准的产品，才能具备和国外供应商挑战和抗衡的能力，以达到避免低层次竞争、提高企业形象、扩大市场份额、提高企业效益、提高企业国际竞争力、促进企业发展的良性循环的目的。

6 b" T. \& q. T9 N& M0 X* [    至于如何实施，各个厂家可根据实际规划、财力、产品结构和市场定位做出两种选择，一是按国外先进技术更新设备，一次到位；二是在现在设备基础上按国外先进技术进行改造，特别是在硫化生产线上，比如将水压柱式平板硫化机改为油压，比如将电器控制改为可编程序控制，比如将主硫化机的上下垫台改为带双向或单向热平衡装置的结构形式，比如新装液压自动顶铁、液压平衡升降装置、合模导向装置，比如更换新型隔热材料，比如将包装机上改装卷齐计数装置等等。
1 \" {: Z; k( D+ z* v注：这些资料是在网上查的，希望对楼主有用。

rubberman

学习了，谢谢分享。。。。。。

lhx0309

别光谢呀，如果回复得还凑合，给咱也评评分，呵呵

fxhero

4楼怎么要上评分了,帮助人是自愿的哦

fxhero

这种情况要从设备\工艺\操作的三方面分析了:
% u9 j# q( Z6 I6 m一.设备要进行压铅检测,如果两则公差超过0.3mm,就要请机修调整了;
二.要从压延及成型的胶片上找原因了,其胶片的厚度也不允许超过如上公差;
0 p4 r' v2 w4 T+ ]三要从操作上看,硫化要走中心线是正确的,然后要看看模条是否两侧用的不一样,如果模条相差0.5mm,则成品会相差1mm是很容易的.

fxlch1

工艺上的原因，我都找了，只差压铅了

李子

这么大的厚度误差，设备方面的要大，加石棉板重新压铅吧！

fxlch1

铅压了，中间偏厚，两边偏薄，为甚麽会这样？ 求教高手了

李子

呵呵偏压了1：你查一下摆带子居中不，自动顶铁要注意。2;是不是宽板做的窄带子。其它再沟通。