美国罗门哈斯胶粘剂的一些简单应用

粘合先生

溶剂体系的胶粘剂是易燃的危险品
1.【搅拌】搅拌前，首先拿工具将桶底和桶壁的固体刮起，溶入胶粘剂中。必须避免产生静电火花。应使用防爆的搅拌设备，推荐20-40rpm的转速，可以防止过大剪切和气泡，同时确保所有固体成分均匀分散在溶剂体系中。手动搅拌1KG的包装5分钟。3-5KG包装的15分钟。15-25KG包装的搅拌30分钟以上搅拌均已8字型搅拌搅拌速度不宜过快以免产生气泡和内聚合现象。切每次使用前都要进行充分搅拌。以保证产品质量的稳定性。
) L$ g+ P7 g% {; S: S+ @% ~5 E2.【涂胶】胶粘剂干膜厚度的推荐底胶 5-10 μm。面涂
15 - 20 μm 。单涂
( h% \+ E9 N& Q" j8 w. |" k, c20 - 30 μm。后硫化粘结
! ^. m7 l2 T* C" D25 - 38 μm。硅烷类胶粘剂的膜厚应薄一些，一般小于1.2 μm。刷涂胶粘剂时避免刷痕，坑状的，厚薄不匀的现象。选择正确合适的刷子建议用天然毛刷，水剂型胶粘剂使用发泡型工具保持刷子的专用性，注意刷子的维护和处置技巧是关键刷子用后要清洗干净P-11用丁酮520或538用甲苯422用醋酸乙酯等，涂刷的一致性，应注意多层胶间的接触。如果刷胶时被刷面出现明显刷痕就应适当稀释胶粘剂降低粘度使涂刷容易进行。涂刷时尽量保持刷涂颜色。厚度的一致性。刷涂尽量经行十字型交叉刷涂。
3【胶粘剂的干燥】对于涂有胶粘剂的零件，一般采用室温干燥30-60分钟，然后才可硫化。
干燥不够，会导致气泡，粘结失败等现象。解决方法：延长干燥时间或60-80 ℃下进行干燥。加热源必须防爆的，不推荐使用红外源。干燥时间取决于温度，湿度，工厂其他条件，季节的变化等。对于湿的零件，不能用手套去接触，以防胶粘剂被污染或误擦。如果手套是脏的，换新的干净的。避免涂覆件相互的撞击。避免直接将涂覆件放地上，应放在周转箱，纸板或其他合适的材料上，如果涂覆面撞击破裂需要重新处理工件。
0 w  R: o: d, p7 k7 c5 x# _2 \4【基材表面处理】基材硬度，介质尺寸，砂粒喷射速率（空气压力）和所要达到表面粗糙度的距离介质类型：氧化铝或钢砂。其他方法：手工或机器打磨，砂轮片或砂纸。电晕处理，火焰处理，等离子处理, 超声波处理 。功能；去除无机物（焊接痕，污迹，铁锈等）并且提供活性的外层表面以改善胶粘剂的浸润性。一旦处理完应尽快涂布胶粘剂以免表面再次被氧化。如果表面被氧化,将导致胶粘剂与表面氧化层一起从基材脱落 。停放时间（基材处理完后到涂胶前的待工时间）取决于基材的材质，工厂环境条件以及生产安排计划，最好控制在1-2小时内。不锈钢：用氧化铝或玻璃珠处理可以避免钢材产生电化锈蚀。塑料：10-30%玻璃填充有助于粘接，可用玻璃微珠或氧化铝（低压）喷砂，注意内脱模剂的影响
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, o1 `7 e, J& f( c  f精或氯化溶剂。水溶液（碱）， ~ 5%氢氧化钠溶液紧接着水洗和钝化 。酸蚀（中度或强的）。功能：处理剂通过喷淋或浸监控温度，酸碱度，浓度，浸的时间，干燥时间
8 g$ t7 U! j' j' I+ f泡方式清理或溶解有机污染物（油，油脂等）注意事项：小心石蜡油对冲压件的影响。。化学法，用处理剂除油，处理剂应能去除所要除的油。酮、烷基苯类，酒。更新脱脂液，漂洗液和定期清理处理槽。清理在槽中遗留的工件和挂钩，检查泵，管口等。
) s$ E6 q& d8 U1 D5【不粘接案例】1/.用P-11/520粘接NBR和铝片。表面处理工艺是用玻璃珠喷砂，然后涂刷胶粘剂。填料模压硫化170℃*5分。胶粘剂粘结的很好，然而，上周生产线上所有的零件都粘接失效了.解决方法： 喷砂以后，应对基材进行清洗。喷砂颗粒附着在铝件表面从而导致CM破坏。2/磷化， 巨晶态磷化膜，膜重800-1000mg/平方英尺 使用喷涂工艺； P-11 用丁酮稀释至查氏2号杯20秒，TH520用二甲苯稀释至26秒，喷涂后均干燥一小时。当前使用的这个工艺，在其他产品上未发现粘接问题。 预烘涂有胶粘剂的部件 121℃ ×20分， 橡胶：NR/SBR，硫化：转移模160℃×30分。试验不同的硫化时间，但在粘结质量上没有任何改进。我们认为这个粘接问题和橡胶无关，因为橡胶是新鲜的。失效模式：金属和胶粘剂底胶的破坏（磷化层脱落？调整磷化工艺.3/工业胶辊422粘结浇注型聚氨酯和钢材..内芯喷砂处理后再用压缩空气吹去粉尘.422 采用手工涂刷，浇注前，干燥60分钟.
模压 100℃ 1.5小时，然后是121℃后固化4小时。浇注程序按 Crompton’s LF950A 配方 失效模式：橡胶和胶粘剂之间的破坏..解决方法确认422刷涂均匀并且达到要求膜厚。4/电梯履带轮CR 粘接铸铝件,
* }9 ?# a4 K" |转移模压.
采用喷涂 ，P-11/TH520喷涂，总膜厚是25μ，每小时监控胶粘剂膜厚；检查铝件的表面处理，喷涂，硫化，所有的参数看起来都是正常的，你认为产生粘结失效的原因是什么？提示：我们 分析得出一种硅氧烷类的添加剂在橡胶和胶粘剂表面.
: H& z6 ~. B0 A# @* f' K失效模式：橡胶和胶粘剂之间的破坏..解决方法：硅氧烷类脱模剂扩散到橡胶和胶粘剂表面将导致橡胶和胶粘剂之间的破坏粘结失效。5/氯丁橡胶和不锈钢粘接，P-11/520粘接。在同样的基材，橡胶配方，应用，和硫化工艺上，我们成功使用这个胶粘剂系列已20年了。不锈钢内芯在翻滚式设备内打磨，然后用甲苯清洗.P-11/520 手工喷涂，膜厚6μm(P-11); 19μm(520).
" u. Z0 g- \2 Y9 m我们用垫片来监控膜厚，每班3次。填料模压163℃×8分
8 [, }7 d% N' N4 e.
硫化后，我们用金属丝轮清洁不锈钢内芯上多余的橡胶.
我们测定金属丝轮产生的摩擦热量温度可达到182 ℃，持续时间40 秒。由于我们的模具有缺陷（缺少维护），因此我们最近不得不花费两倍的时间来打磨去除多余橡胶..打磨周期长短会导致粘接失效？在高温下长时间修边导致橡胶与胶粘剂脱胶
. U7 u- o8 ~5 |$ U! H- k: N.6粘接示意图

Primer 底涂胶粘剂 0 j8 ?$ q. T7 k- t( C

Adhesive 面涂胶粘剂

Rubber 橡胶

Metal/Substrate 金属/基材

R = Rubber retention R=橡胶 / |1 O) i6 l1 c% h 3 Y0 ?- }2 \9 g3 ~- c1 {

RC = Rubber-to-Cement 0 s, i& |4 O6 F! B  RRC=橡胶与面胶 ; L* R* D5 `- I* A # Z: ]7 G0 D; v1 V" H* w

CP = Cement-to-Primer CP=面胶与底胶 6 ^3 X9 C7 b7 G1 c; W/ w$ B4 j, J " v7 H4 D9 E; F; [  I

CM = Cement-to-Metal   f1 x$ z" O8 D$ T, }2 ]CM=底胶与金属 ; F/ B' u* j$ B1 ?

COH = Cohesive COH=内聚破坏 # S% l, Z0 {; L- l% G* q3 V

7.
CM失效模式-底涂或单涂胶粘剂与基材界面的粘结失效在工业中占25％失效比例
典型的失效因素：不合适的基材处理，不正确的胶粘剂应用CP失效模式失效发生与底涂与面涂胶粘剂间  工业上发生概率<10%典型的失效因素：底涂表面被污染或不正确的胶粘剂应用，增塑剂的迁移.RC失效模式失效发生在橡胶与胶粘剂间..胶粘剂与基材有良好的粘结，但是与橡胶表面粘结失效工业上发生概率50+%..典型的失效因素：胶粘剂太薄，不正确的硫化和脱模，胶粘剂选择错误..胶粘剂内聚破坏不是ASTM失效模式，但会在底涂或面涂胶粘剂层间发生…失效发生在胶粘剂的层间工业上发生概率<5%...典型的失效因素：不正确的胶粘剂应用或胶粘剂太厚….
混和失效模式： 20%R, 30% RC, 50%CM
1 L! O: Q5 q: a/ C+ b出现问题检查方式：零件品名描述-底涂和面涂胶的使用方法-金属表面处理情况-所选用的底胶和面胶的型号-底胶和面胶膜厚规范-橡胶类型/硫化时间/硫化温度-粘接问题描述/粘接试验方法/粘接失效模式: -

MDS

好资料、分享了、谢楼主！

pengnan

学习了！！！！！！！！！！

xmm0304

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苏叫花子

好好好，顶顶顶