混炼胶常见问题（编辑修改版本带附件）共享

tying009

常见的混炼胶的质量毛病
. e/ [0 P, |% ]2 j' }资料来自：橡胶技术网
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0 o) u& b3 m) T* \: o/ r7 y2008年12月25日圣诞夜
' F. e  x: ^! K, V- F* `（由于不知原创作者，故未填写作者姓名）
8 N" r6 L3 f7 m( J5 N  ?& YA、配合剂结团主要原因有：生胶塑炼不充分；辊距过大；装胶容量过大；辊温过高；粉状配合剂中含有粗粒子或者结团；
B、比重过大或者过小或者不均匀原因：配合剂称量不准，错配，漏配、混炼中错加、漏加。
' N9 [& t, U" z) F0 B: LC、喷霜主要是由于某些配合剂用量过大、超过其常温下在橡胶中的溶解度造成的。当白色填充过多时也会有白色物质喷出，这时则称为喷粉。
D、硬度过高、过低、不均匀，原因硫化剂、促进剂、软化剂、补强剂、生胶等称量不准，错加、漏加、造成的，混炼不均造成硬度不均。
E、焦烧：胶料的早期硫化现象。原因：助剂配合不当；炼胶操作不当；冷却停放不当；气候影响等。
$ }4 h. h( x0 ]( k! n（1）混炼胶的主要质量问题及其原因:
# s1 S4 }! a! JA．分散不良的原因
9 j* V5 z+ X3 f' u; [" F（a）混炼过程中的原因
[1]混炼时间不够；[2]排胶温度太低或太高； [3]同时增加酸性配合剂和碱性配合剂（如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌和氧化镁一起加入）；[4]塑炼不充分；[5]配合剂添加加的顺序不恰当； [6]混炼周期中填充剂加得太迟；[7]同时加入小粒径炭黑和树脂或粘性油； [8]金属氧化物分散时间不够；[9]在门料己经开始撕裂或碎裂后加入液态增塑剂；[10]胶料批量太大或太小。
（b）工艺操作上的原因
[1]没有遵循所制订的混炼程序；[2]油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料斗边上；[3]转子速度不恰当        [4]胶料从压片机上卸下时太快； [5]没有正确使用压片机上的翻胶装置。
6 X2 l+ P( B. h; A8 R) A（c）设备上的原因
  W) G4 j, z9 c* E3 Q: B! n/ ]+ h- E[1]密炼机温度控制失效； [2]上顶栓压力不够； [3]混炼室中焊层部位磨损过度； [4]压片机辊温控制失效； [5]压片机上的高架翻胶装置失灵；
（d）原材料方面的原因
$ r, u- Q& m9 z% ^; _, z" `[1]橡胶过期存放和有部分凝胶；[2]三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷； [3]冷冻天然橡胶； [4]天然橡胶预塑炼不充分；[5]填充剂中水分过量（结块）； [6]在低于倾倒点温度下加入粘性配合剂； [7]配合剂使用不当；
（e）配方设计方面的原因
4 v- R: A2 Y# e5 m[1]使用的弹性体门尼粘度差异太大； [2]增塑剂与橡胶选配不适当； [3]硬粒配合剂太多；
4 y8 B1 T5 ?" X8 Y[4]小粒径填料过量；[5]使用熔点过高的树脂；[6]液态增塑剂不够； [7]填充剂和增塑剂过量；
b焦烧的原因
2 H1 w  d; [# ^; J$ S+ j  s（a）配合方面的原因
[1]硫化剂、促进剂用量太多； [2]硫化体系作用太快； [3]配合剂称量不正确； [4]小粒径填料过量；[5]液态增塑剂不够。
, V5 B: h9 }) _- G9 z(b)混炼操作方面的原因
[1]装料容量过大；[2]密炼机冷却不够；[3]转子速度过高； [4]初始加料温度太高；[5]排胶温度太高； [6]促进剂加入密炼机中的时间不对； [7]或过早地加入硫黄，或分散不均而造成硫化剂和促进剂局部高度集中；[8]促进剂和（或）硫化剂分散不良； [9]树脂堆积在转子上；[10]漏加防焦剂； [11]未经薄通散热就过早地打卷，或卷子过大，或下片后未充分冷却。
（c）停放方面的原因
2 R, o" W  r3 [& {[1]在胶料还呈热、湿状态时，堆积胶料；[2]停放场所温度太高，或空气不流通； c、配合剂结团的原因[2]辊距过大，辊温过高，粉剂落到辊筒面上压成片状； [3]装料容量过大；[4]粉状配合剂含粗粒子或结团物；[5]凝胶太多。
d.收缩大的原因
( m* q7 l/ S. \6 m- q- C  Y(a)无硫胶料
9 Q3 j) a5 s# O5 F. s. Z' z* L0 S$ x[1]可塑度过低；[2]混炼时间太短或密炼机混炼时间过长，导致结聚。
e.麻面（胶粒）的原因
（a）无硫胶料密炼机混炼时间过长，炭黑凝胶量太多。（b）加硫胶料
1 [% \/ w* v. ^6 v+ ?[1]胶温、；辊温过高引起焦烧；[2]混人一些已焦烧胶料。
f.可塑度过高过低或不均的原因
# S' _$ W. Y- W! {( A[1]塑炼胶可塑度不适当；[2]混炼时间过长或过短； [3]混炼温度不当；[4]并用胶未掺合好；[5]增塑剂多加或少加；[6]炭黑多加，少加或品种用错。
4 m4 Y) i0 V& Pg.相对密度过大过小或不均匀的原因
[1]配合剂称量不对，漏配和错配；[2]炭黑、氧化锌、碳酸钙等多于规定用量或油类增塑剂等少于规定用量时，均会出现胶料相对密度超过规定量；
[3]混炼时粉剂飞扬损失过多、粘附于容器壁过多或加料盛器未倒干净；
[4]混炼不均匀。
6 n4 n' C: \: xh.焦烧时间过长或过短的原因
4 A4 T5 n6 E& K+ s1 n! J9 {4 a- |（a）焦烧时间过长
[1]促进剂品种弄错、少加；[2]氧化锌漏加； [3]炭黑品种弄错，软化剂品种弄错，如将松焦油当机油等；[4]沥青、陶土多加。
（b）焦烧时间过短
[1]促进剂多加或品种搞错； [2]碳酸钙过量； [3]炭黑品种搞错。
3 S# K7 O1 b5 ?" w8 C3 O6 oi.硬度过高过低或不均的原因
[1]配合剂称量不准，如补强剂、硫化剂和促进剂称量过多，则硫化胶硬度偏高；相反，则硬度偏低；[2]增塑剂和橡胶称量过多，则硬度偏低； [3]混炼不均匀，硫化胶硬度不均
+ X5 ], j( w  X; Yj.喷霜的原因
[1]胶料混炼不足、不均匀；[2]配合剂称量不准；[3]硫磺结团或用量超过其常温在橡胶中的溶解度；[4]加硫时胶温过高；[5]软化剂用量过多；[6]胶料停放时间过长；[7]制品欠硫。
k.硫化起点慢的原因
[1]促进剂称量不准（过少）或漏加氧化锌或硬脂酸；[2]炭黑品种搞错。
" u3 l+ M  S) j% `: B. Il.欠硫的原因
[1]促进剂、硫化剂和氧化锌等漏配或少配；[2]混炼操作不当，硫化剂和促进剂飞扬损失过多。
m.分层的原因天然橡胶胶料中混入丁基橡胶或相反。
n.脱辊或粘辊的原因
（a）粘辊
[1]辊温过高、辊距过小；[2]可塑度过高；[3]软化剂过多；
[4]混炼时间过长或违反加料顺序，如沥青和松香在后面加入等。
(b)脱辊
. A, I# T# B3 j: [[1]含胶率过低；[2]胶质硬；[3]混炼时辊距大；[4]某些合成橡胶性能所致。
- t. h/ h6 M  d2 c$ j5 r% t8 po.污染的原因
* T7 i5 D2 s% J. u% e; c[1]由灰尘、污垢、砂粒及其他物质所致的弹性体和橡胶药品的物理污染；
7 x6 b  D0 F6 i9 {% p7 V[2]由其他弹性体（如天然橡胶和丁腈橡胶）所致的丁基橡胶和三元乙丙橡胶的化学污染；
[3]对不同的配合剂未分别使用铲勺；
+ R$ t% T; {/ k( I8 t, ?- `6 b[4]使用不适当的配合剂； [5]以前用过的料盘中残留有配合剂；
[7]余留胶料粘在转子、卸料门、进料斗和上顶栓上，如果定期用清洁胶料清扫，可减少这类问题的发生；
[8]余留胶料粘在卸料料槽、接料盘、导向槽和高架翻胶装置上； [9]余胶堆积在密封圈处；
2 @. j4 L( X2 j3 i6 I8 S[10]密炼机和压片机周围区域不整齐。
+ M/ K8 |, _9 L7 `. Z; |. g4 vp.力学性能不合格或不一致的原因
[1]配合剂称量不准，特别是补强剂；[2]硫化剂和促进剂漏配或错配；[3]混炼过度； [4]加料顺序不合理或混炼不均，易引起性能不一致。
q.各批胶料间性能差异的原因
1 ~- {) C1 }- J+ @1 Y[1]初始加料温度有差异；[2]冷却水流动和（或）温度有差异；[3]上顶栓压力有差异；[4]配合剂称量中有误差；[5]不同批号之间配合剂的差异； [6]使用了代用配合剂；[7]排胶时间和（或）排胶温度有变化；[8]不同的操作者采用不同的方法在压片机上加工胶料；[9]捣胶时间有变化；[10]配合剂分散程度不同；
r、压延性能差的原因
[1]辊温选用不当；[2]辊温和辊筒速比及辊筒速度的控制失灵；[3]胶料的门尼粘度太低； [4]增粘剂过量； [5]粘性填充剂（如陶土）填充量过高；[6]粘性增塑剂量太大；
6 n% o" t9 k1 ~9 E- ?" T[7]配方中缺少适当的操作助剂；[8]装料不足或过量；[9]弹性体的粘度选择错误； [10]分散不良；[11]胶料易焦烧； [12]胶料留在开炼机上的时间太长。
（2）不合格混炼胶的处理方法对于不合格的混炼胶的处理，要查明产生原因，然后有针对性地采取措施。
A补充加工
. ]+ \$ e) Q+ t- L$ q0 k* Q（a）补充混炼
.对于因可塑度和分散不均造成的硬度和相对密度不均匀的胶料，可进行补充混炼。方法是：将胶料在开炼机上回炼均匀后出片，经快检检查合格者，可按50%比例掺合于同样胶料中使用；不合格者进一步查明原因，另行处理。
$ [2 i: q4 {( i% z2 l, [/ `（b）对掺混炼对于一批胶料多加配合剂，另一批胶料少加配合剂的情况，经检验后，取两批胶料混合，达到合格要求，即可正常使用。
6 H  E: m/ p( T; O（c）补加配合剂
对于己知混炼胶中漏加或少加某些用量较小的配合剂，如促进剂，防老剂，氧化锌，着色剂和发泡剂等，可按要求补加混炼。但是炭黑、软化剂和橡胶等，补加有困难，不宜这样处理。（d）换算配方对于因为配料错误造成不合格的胶料，可按生产配方经调整补充生胶或配合剂，使之变为另一种合格胶料供用。
（e）薄通
$ S. w, \$ E% T* M对于需剔除杂物的、有轻微焦烧现象的或无硫收缩大、有麻面的胶料等，适合于用薄通法处理。辊距0.5—1mm，辊温40—45℃，每4—6次薄通为一段。对于焦烧程度较重的胶料，在薄通后还需加1—1.5%的硬脂酸或2—3%机油。
/ G0 y8 n. F7 Q滤胶对于无硫黄但含有纸屑、石子、垃圾、帘线头等胶料，可采用滤胶机除去杂质。一般采用两层滤网（24孔/in），停放一天后进行外观检查。
处理方法不合格胶料经补充加工后，应根据不同情况，分别处理。[a]多量掺用
8 L" y) l- K0 ^4 V2 ^+ N9 }0 [[1]可塑度、相对密度和硬度与标准指标相差不大的胶料，可按一定比例均匀掺用于正常胶料中。可塑度误差为±0.01者可掺用50%；±0.02者可掺用30%；—0.02以下的要重新加工。可塑度偏高（硬度、相对密度符合要求）的胶料可掺用30%。相对密度误差为±0.01时，可掺用50%。硬度误差±1者，可掺用50%；误差为±2者，可掺用20%；误差大于±3者，相对密度误差大于±0.03，经补充加工仍不合格者，要测定性能，查出原因酌情处理。
[2]滤去杂质的胶料，经检查合格者，可按30%掺用于正常同类胶料中。
[3]轻度焦烧胶料，经补充加工处理后，停放24h，可按15%—20%掺用于正常同类胶料中。严重焦烧胶料，经补充加工处理后，应降级使用。焦烧非常严重以致无法处理时，应作为废胶处理。
' e1 L1 C4 h3 z% h/ i( z3 @  }+ O/ I（b）微量掺用在不影响产品质量及工艺性能的条件下，可将不合格混炼胶按1%—2%比例掺用到同类胶料中使用。无硫胶料出现较大收缩，经加工后仍不见好转者，也可按2%比例掺合使用。

varco

好资料！！收藏了先

tying009

那就多加点分啊！
呵呵呵！
lol :lol :lol :lol :lol

哈里波特

说说楼主整理了哪些地方。是仅仅文字排版还是在原版基础查漏补缺？

tying009

排版及纠错！
& a+ I; P& g/ P7 \3 Y8 `0 o我需要这篇资料就顺便整理了一下！
没有改动具体内容！
整理过程烦的要死，每句话后面都有 本文来自橡胶技术网http://www.sto.net.cn/dfdfdf 再加一些乱七八糟的字符

哈里波特

这个本来就是加的防盗链啊。

慢慢整理，慢慢看。实在没有办法，

& z0 H8 V; V3 f5 H7 M. C+ k上次给胶大一个短信，一秒钟完整文章就回复过来了。

tying009

哈哈，好的！
; j  H! Z4 `( B; Z; P) o7 `知道了，下次就找胶老！
谢谢

rain-qin

好资料！慢慢看！
本文来自: 橡胶技术网 本文详细地址：http://bbs.sto.net.cn/thread-25191-1-1.html

tying009

大家一起来交流！　　　　　　　　　　　　　

wuxiuhua

不错的资料，我正好需要，谢谢！