常见的混炼胶的质量毛病（申精）

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常见的混炼胶的质量毛病
A、 配合剂结团  主要原因有：生胶塑炼不充分；辊距过打；装胶容量过大；辊温过高；粉状配合剂中含有粗粒子或者结团；
B、 比重过大或者过小或者不均匀  原因：配合剂称量不准，错配，漏配、混炼中错加、漏加。
C、 喷霜  主要是由于某些配合剂用量过大、超过其常温下在橡胶中的溶解度造成的。当白色填充过多时也会有白色物质喷出，这时则称为喷粉。
) s; [' i$ }: Z7 S# MD、 硬度过高、过低、不均匀，  原因 硫化剂、促进剂、软化剂、补强剂、生胶等称量不准，错加、漏加、造成的，混炼不均造成硬度不均。
- N5 h8 \1 [$ @- [$ [* [E、 焦烧：胶料的早期硫化现象。 原因：助剂配合不当；炼胶操作不当；冷却停放不当；气候影响等。
5 A& b5 k  K- r（1）    混炼胶的主要质量问题及其原因 :
: _2 P2 V) W; _. L1 b- Q  uA．    分散不良的原因
! J2 ~7 [  O& a% [, W* K8 |3 i( G8 _4 f（a）    混炼过程中的原因
( h. u0 j; {/ J+ o( Z+ r; M6 h0 T[1]混炼时间不够；
5 E" M1 c# q' S1 l6 K' v9 H[2]排胶温度太低或太高；
! o. a2 t' J0 t[3]同时增加酸性配合剂和碱性配合剂（如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌和氧化镁一起加入）；
7 X  f0 m8 \1 D$ }3 @[4]塑炼不充分；
[5]配合剂增加的顺序不恰当；
[6]混炼周期中填充剂加得太迟；
* O  U' t0 L* z9 _[7]同时加入小粒径炭黑和树脂或粘性油；
[8]金属氧化物分散时间不够；
" t/ U' H& h' t: M: C2 e[9]在们料己经开始撕裂或碎裂后加入液态增塑剂；
: Q0 ^" J9 [- L# X) o; N# R[10]胶料批量太大或太小。
9 P: r- N9 H$ x; @0 C（b）    工艺操作上的原因
[1]没有遵循所制订的混炼程序；
0 u- q3 O- E- w5 `[2]油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料斗边上；
7 G4 I, r  g# B- j5 {: |- W[3]转子速度不恰当
3 x) i/ f. h! B  n$ x; Y4 A[4]胶料从压片机上卸下时太快；
' n/ t" A7 V2 f% ~8 _, `[5]没有正确使用压片机上的翻胶装置。
2 T3 n8 ?$ y) w/ B/ o- @（c）    设备上的原因
) S" L9 S3 N, w# \[1]密炼机温度控制失效；
1 V1 G! Y3 r- u[2]上顶栓压力不够；
  m6 Q* x' E5 T: a[3]混炼室中焊层部位磨损过度；
[4]压片机辊温控制失效；
[5]压片机上的高架翻胶装置失灵；
* ]+ p" c1 J+ N8 |7 \  l（d）    原材料方面的原因
' t, h) R" O+ C+ ~4 k& ^' b( F[1]橡胶过期存放和有部分凝胶；
[2]三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷；
+ M6 i$ z# {: X9 |6 u/ Y" V+ o[3]冷冻天然橡胶；
$ B% C4 W- t. Y) [8 `7 g! I) g[4]天然橡胶预塑炼不充分；
8 A' K7 v" N. D; I; b" q' _  ?4 `[5]填充剂中水分过量（结块）；
[6]在低于倾倒点温度下加入粘性配合剂；
[7]配合剂使用不当；
3 m/ e/ F) ?* K. ^（e）    配方设计方面的原因
/ b/ W8 a- U5 P8 f# |3 G[1]使用的弹性体门尼粘度差异太大；
- Y. L' k/ T7 f5 ~$ o2 {% u8 F[2]增塑剂与橡胶选配不适当；
[3]硬粒配合剂太多；
[4]小粒径填料过量；
% f& m! J# h1 [) c[5]使用熔点过高的树脂；
% d$ @" ~1 }9 B9 x  @9 W[6]液态增塑剂不够；
[7]填充剂和增塑剂过量；
b焦烧的原因
: J, i% N7 ^" A! o* s4 C" e( _! ~（a）    配合方面的原因
# ?; j1 z8 j  j! D" N[1]硫化剂、促进剂用量太多；
[2]硫化体系作用太快；
[3]配合剂称量不正确；
2 Z4 F: G  ]3 k" W! L% n[4]小粒径填料过量；
[5]液态增塑剂不够。
$ h5 I1 F4 e* [) }1 I5 y2 K(b)混炼操作方面的原因
[1]装料容量过大；
) H* L- _6 C# X8 `1 t7 I( H' R[2]密炼机冷却不够；
[3]转子速度过高；
: ~  l, [, u5 L! i5 O! E[4]初始加料温度太高；
[5]排胶温度太高；
* ]+ |! t* o5 j$ p+ ?+ k[6]促进剂加入密炼机中的时间不对；
[7]或过早地加入硫黄，或分散不均而造成硫化剂和促进剂局部高度集中；
[8]促进剂和（或）硫化剂分散不良；
& W3 S5 X$ m/ m[9]树脂堆积在转子上；
[10]漏加防焦剂；
[11]未经薄通散热就过早地打卷，或卷子过大，或下片后未充分冷却。
. X" e. \8 j4 D+ M" ]# `7 ]$ i（c）    停放方面的原因
[1]在胶料还呈热、湿状态时，堆积胶料；
1 i5 u+ @% k. O+ N1 s/ g! u[2]停放场所温度太高，或空气不流通；
c、配合剂结团的原因
[1]生胶塑炼不充分；
[2]辊矩过大，辊温过高，粉剂落到辊筒面上压成片状；
- h8 G. g7 i- H# _" _/ o5 n* [[3]装料容量过大；
[4]粉状配合剂含粗粒子或结团物；
[5]凝胶太多。
d.收缩大的原因
) {4 n; ~; Y4 p& E: k(a)无硫胶料
& O/ z2 V7 D$ q$ K; R- V[1]可塑度过低；
[2]混炼时间太短或密炼机混炼时间过长，导致结聚。
$ N- }1 G) Y  q7 i(b)加硫胶料 胶料开始焦烧。
e.麻面（胶粒）的原因
9 @; f. w, o+ ?$ B（a）无硫胶料 密炼机混炼时间过长，炭黑凝胶量太多。
- _, G1 [8 H; D" C（b）    加硫胶料
) L9 E" ]% V$ P% n[1]胶温、；辊温过高引起焦烧；
* b7 V$ t" Q/ t; G[2]混人一些已焦烧胶料。
# k- J6 G9 H9 Hf.可塑度过高过低或不均的原因
' h+ a, X6 `& @$ R[1]塑炼胶可塑度不适当；
[2]混炼时间过长或过短；
[3]混炼温度不当；
[4]并用胶未掺合好；
9 w$ }. \* T) Q/ U; k% B[5]增塑剂多加或少加；
[6]炭黑多加，少加或品种用错。
g.相对密度过大过小或不均匀的原因
[1]配合剂称量不对，漏配和错配；
[2]炭黑、氧化锌、碳酸钙等多于规定用量或油类增塑剂等少于规定用量时，均会出现胶料相对密度超过规定量；
[3]混炼时粉剂飞扬损失过多、粘附于容器壁过多或加料盛器未倒干净；
9 N: v- r! o" U: n7 W5 ]  B7 u[4]混炼不均匀。
% w. x$ y; C5 z6 f: H" |h.焦烧时间过长或过短的原因
（a）    焦烧时间过长
[1]促进剂品种弄错、少加；
, X. H1 J' n5 U  \, Q- x[2]氧化锌漏加；
[3]炭黑品种弄错，软化剂品种弄错，如将松焦油当机油等；[4]沥青、陶土多加。
* L: ?  I3 }0 f, [; C" ^% A& B（b）    焦烧时间过短
+ e% c: [$ L. w3 d[1]促进剂多加或品种搞错；
& d0 ~: V2 D5 D/ [. m1 B& S! S[2]碳酸钙过量；
[3]炭黑品种搞错。
i.    硬度过高过低或不均的原因
. m' ]0 A4 R# ~/ x( Y[1]配合剂称量不准，如补强剂、硫化剂和促进剂称量过多，则硫化胶硬度偏高；相反，则硬度偏低；
6 ~2 Z/ \! P9 d: y; ]; _' y1 Z4 y4 u[2]增塑剂和橡胶称量过多，则硬度偏低；
[3]混炼不均匀，硫化胶硬度不均。
0 a9 j: {- A2 e* Ij.喷霜的原因
* w' e2 K$ c) |0 ?" l[1]胶料混炼不足、不均匀；
[2]配合剂称量不准；
, X: R9 \. q! h( U1 h- G[3]硫磺结团或用量超过其常温在橡胶中的溶解度；
3 O9 q) |9 O9 S$ s) M/ [[4]加硫时胶温过高；
- |$ V. q5 Z) o9 `) y[5]软化剂用量过多；
1 W3 C$ t0 K% m) f& S[6]胶料停放时间过长；
[7]制品欠硫。
3 `2 k; \" e9 j: V9 w6 Ik.硫化起点慢的原因
* c% q0 K# j  ~( L$ ]0 b3 o[1]促进剂称量不准（过少）或漏加氧化锌或硬脂酸；
2 x) ]9 D6 |4 I: ]$ H[2]炭黑品种搞错。
l.欠硫的原因
[1]促进剂、硫化剂和氧化锌等漏配或少配；
0 h; l' Y, a/ A, t9 c8 N[2]混炼操作不当，硫化剂和促进剂飞扬损失过多。
0 h5 ?; d5 N& G' _8 f* om.分层的原因 天然橡胶胶料中混入丁基橡胶或相反。
n.脱辊或粘辊的原因
（a）    粘辊
+ R/ m9 w' l1 T- z- Z$ ^[1]辊温过高、辊矩过小；
$ Y9 Y, G6 Q& ]" s[2]可塑度过高；
) Z# D& o& O4 F1 S) g[3]软化剂过多；
[4]混炼时间过长或违反加料顺序，如沥青和松香在后面加入等。
(b)脱辊
1 ^9 F2 A. J, I[1]含胶率过低；
[2]胶质硬；
( S4 U# j$ X2 |/ A" E[3]混炼时辊矩大；
! F8 ^0 ]9 ?: w6 ?. m' A. E[4]某些合成橡胶性能所致。
o.污染的原因
3 f! n; D9 ^) ~. k3 f[1]由灰尘、污垢、砂粒及其他物质所致的弹性体和橡胶药品的物理污染；
[2]由其他弹性体（如天然橡胶和丁腈橡胶）所致的丁基橡胶和三元乙丙橡胶的化学污染；
$ K5 A$ Y0 o1 F  e$ Y4 C4 c% M[3]对不同的配合剂未分别使用铲勺；
[4]使用不适当的配合剂；
[5]以前用过的料盘中残留有配合剂；
[6]密炼机油封的渗油；
7 ?8 ~2 {! r2 E' F& ^[7]余留胶料粘在转子、卸料门、进料斗和上顶栓上，如果定期用清洁胶料清扫，可减少这类问题的发生；
# z4 s& J  Y) m: m, L[8]余留胶料粘在卸料料槽、接料盘、导向槽和高架翻胶装置上；
[9]余胶堆积在密封圈处；
[10]密炼机和压片机周围区域不整齐。
( Z  q; s. o! J) c' b* u" pp.力学性能不合格或不一致的原因
& }7 k; k- T; ~8 A[1]配合剂称量不准，特别是补强剂；
[2]硫化剂和促进剂漏配或错配；
9 ], ^# @4 X& j[3]混炼过度；
[4]加料顺序不合理或混炼不均，易引起性能不一致。
" c0 C4 X$ \! k, [+ fQ 各批胶料间性能差异的原因
[1]初始加料温度有差异；
[2]冷却水流动和（或）温度有差异；
  o3 r2 E/ m1 I  Q6 d" ], X& g6 C) E[3]上顶栓压力有差异；
( G7 K, V* j2 f2 F1 ^9 C[4]配合剂称量中有误差；
[5]不同批号之间配合剂的差异；
[6]使用了代用配合剂；
[7]排胶时间和（或）排胶温度有变化；
* G2 @+ M* b9 O& a# t, v6 _* ~[8]不同的操作者采用不同的方法在压片机上加工胶料；
* s  E5 q6 c; d+ N+ _" t- Q[9]捣胶时间有变化；
; {. e8 x) i/ j( ]/ g' b" o[10]配合剂分散程度不同；
8 ]$ v: B9 P+ O: B$ Or、压延性能差的原因
) f0 {/ ?+ e9 s. K/ {[1]辊温迁用不当；
. A4 g/ [0 g% ~[2]辊温和辊筒速比及辊筒速度的控制失灵；
8 s% \* |. E& j) n% p[3]胶料的门尼粘度太低；
[4]增粘剂过量；
; u/ w- E# p# J8 j9 U[5]粘性填充剂（如陶土）填充量过高；
[6]粘性增塑剂量太大；
[7]配方中缺少适当的操作助剂；
  h& L1 Z- [* q3 W# F$ p1 c[8]装料不足或过量；
[9]弹性体的粘度选择错误；
: i( b8 `9 |" w2 U. I) [* t* F[10]分散不良；
[11]胶料易焦烧；
* B3 W* O, W" y5 m+ ~% ~# t[12]胶料留在开炼机上的时间太长。
" x9 I9 B* H8 _（2）    不合格混炼胶的处理方法 对于不合格的混炼胶的处理，要查明产生原因，然后有针对性地采取措施。
A补充加工
（a）    补充混炼
对于因可塑度和分散不均造成的硬度和相对密度不均匀的胶料，可进行补充混炼。方法是：将胶料在开炼机上回炼均匀后出片，经快检检查合格者，可按50%比例掺合于同样胶料中使用；不合格者进一步查明原因，另行处理。
（b）    对掺混炼 对于一批胶料多加配合剂，另一批胶料少加配合剂的情况，经检验后，取两批胶料混合，达到合格要求，即可正常使用。
（c）    补加配合剂
对于己知混炼胶中漏加或少加某些用量较小的配合剂，如促进剂，防老剂，氧化锌，着色剂和发泡剂等，可按要求补加混炼。但是炭黑、软化剂和橡胶等，补加有困难，不宜这样处理。
（d）    换算配方 对于因为配料错误造成不合格的胶料，可按生产配方经调整补充生胶或配合剂，使之变为另一种合格胶料供用。
8 z& K& x1 t2 }- m/ ]（e）    薄通
对于需剔除杂物的、有轻微焦烧现象的或无硫收缩大、有麻面的胶料等，适合于用薄通法处理。辊距0.5—1mm，辊温40—45℃，每4—6次薄通为一段。对于焦烧程度较重的胶料，在薄通后还需加1—1.5%的硬脂酸或2—3%机油。
（f）    滤胶 对于无硫黄但含有纸屑、石子、垃圾、帘线头等胶料，可采用滤胶机除去杂质。一般采用两层滤网（24孔/in），停放一天后进行外观检查。
5 m" A8 i) h( R; p/ O! j7 Y/ M+ Z+ WB处理方法 不合格胶料经补充加工后，应根据不同情况，分别处理。
[a]多量掺用
[1]可塑度、相对密度和硬度与标准指标相差不大的胶料，可按一定比例均匀掺用于正常胶料中。可塑度误差为±0.01者可掺用50%；±0.02者可掺用30%；—0.02以下的要重新加工。可塑度偏高（硬度、相对密度符合要求）的胶料可掺用30%。相对密度误差为±0.01时，可掺用50%。硬度误差±1者，可掺用50%；误差为±2者，可掺用20%；误差大于±3者，相对密度误差大于±0.03，经补充加工仍不合格者，要测定性能，查出原因酌情处理。
[2]滤去杂质的胶料，经检查合格者，可按30%掺用于正常同类胶料中。
[3]轻度焦烧胶料，经补充加工处理后，停放24h，可按15%—20%掺用于正常同类胶料中。严重焦烧胶料，经补充加工处理后，应降级使用。焦烧非常严重以致无法处理时，应作为废胶处理。
（b）微量掺用
在不影响产品质量及工艺性能的条件下，可将不合格混炼胶按1%—2%比例掺用到同类胶料中使用。无硫胶料出现较大收缩，经加工后仍不见好转者，也可按2%比例掺合使用。

胶大

不要转载2008年以前网上有的文章。
, z+ o) U& ?, M# U" y# {. ~2 J
2 B4 `$ ?* s; a0 S" ~  ]+ m0 a此贴以前发布过，常见的混炼胶的质量毛病
( q. T' R+ X5 o: I, A. K, fhttp://bbs.sto.net.cn/thread-15825-1-1.html&fromuid=1

jnsn

不错的资料,以前的资料早就石沉大海了,有几个愿意翻得,还是新帖看得多.顶一下:bb12)

julun

资料是不错的。要好好看一下

ljs1025

原帖由 jnsn 于 2008-12-13 09:26 发表

                               
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不错的资料,以前的资料早就石沉大海了,有几个愿意翻得,还是新帖看得多.顶一下:bb12)

$ I3 ]" ?+ k/ W+ R* U2 A* H6 ~0 ]

很有道理 呵

LionKing

原帖由 jnsn 于 2008-12-13 09:26 发表

                               
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不错的资料,以前的资料早就石沉大海了,有几个愿意翻得,还是新帖看得多.顶一下:bb12)

+ v2 d% ?1 F( `. ?5 x) f5 {$ U这一点我倒很同意，许多精华的帖子没有加精，
6 K0 H5 T4 r# r$ G& C+ I! t% K还有，论坛很多好的资料共享贴从论坛5月改版后残缺不全至今未修复，或者移入橡胶资料版块导致坛友看不到。
这也是大半年来论坛人气不如改版前的一个原因。

blue

看了可以复习一下~~~~~~``

胶大

说明一下，因为老版网站在使用后期上传附件出现严重问题，网站不得不改版，使用新程序后以前附件分段压缩的转换不完整，一直在逐步修复附件。
; u9 {3 S5 R+ K8 d- |数量比较多，已修复一批重要的文件附件。
9 }/ J: @  ~: X' Y
5 C1 L* B6 M/ n大家下载附件的时候看看是不是 只剩下 part5.rar 或者 part2.rar之类的单个文件，这就是还没有修复的附件。暂时不要下载。发个报告贴，我们修复。
另外网站的IP和流量已是以前的几倍，新站功能程序方面比以前好管理。

周宏君

温习下，，，，，，，

seme33

不错的资料