混炼硅橡胶粘辊、粘模、胶粘问题技术交流

xiabanggu · 发表于 2022-4-11 13:19:21

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第一类：胶粘
原因：1、生胶聚合不好，低分子物过多，或生胶分子量过低
2、抽真空不好
3、助剂量过大
4、脱模剂少
5、硫化不熟
6、模具清理不干净
处理：
1、换货或发高分子量生胶进行拼用
2、真空度控制得当
3、减少分散剂量，胶与胶拼用
4、补加脱模剂
5、提高硫化胶温度，延长硫化时间
6、定期清理模具
7、使用另类型脱模剂

第二类：粘辊、粘模
羟基硅油是最常用的硅橡胶结构控制剂，它具有使用方便、反应迅速等特点。但羟基硅油的用量常因填料或生胶质量的变动而变化，羟基硅油一旦加多了，不但会使胶料变粘，出现粘辊、粘模等问题，还会增加产品的生产成本（目前根据我们众合硅基的实际生产情况计算，甲氧基硅油的生产成本比羟油的要低）；另外，羟基硅油在抗结构化过程中会生成水分子，使胶含水量增加。为了克服上述缺点，研制生产了甲氧基硅油封端的结构控制剂（简称甲氧基硅油），其分子量要数倍于二甲基二甲氧基硅烷，但是其活性基含量又相当于羟基硅油。安全性能好，胶料挺性好，不易出现黄变。抗结构化过程中也不会产生水分子。根据多年来的客户使用情况，建议可以把甲氧基硅油和羟基硅油按1：1比例配合使用。
大家有需要补充，或者有更好解决的办法，麻烦赐教！

云海松 · 发表于 2022-4-26 15:17:50

不懂，看你们分享学习

心雨 · 发表于 2022-4-11 15:07:19

学习一下

fyw · 发表于 2022-4-11 15:16:34

技术帖，学习学习！

husheng5453 · 发表于 2022-4-11 15:40:16

这个主题太宽泛。总结几点：1.原料的影响：包括楼主说的生胶分子量（但分子量过高导致吃粉困难，生胶伸长效率降低等问题），聚合度等；白炭黑影响，大家普遍共识沉淀炭黑脱模比气相炭黑要好；其它原料包括楼主说的结构化控制剂等；2.硫化影响：硫化不充分引起脱模问题；3.脱模体系影响：涉及到脱模剂的选择（大多数常规想到的就这个）；如果更深入研究那么表面羟基和脱模的关系，炼胶工艺，配方体系等均有很大影响。这个做模压来说一直是个痛点问题，关键是如何平衡。

changmaogood · 发表于 2022-4-11 20:14:30

按你说的甲氧基和羟基配合，一样的粘辊呀，你上面说的都排除了，还有可能是那里出问题了

xiabanggu · 发表于 2022-4-12 08:58:39

changmaogood 发表于 2022-4-11 20:14' ~0 |, M: P' t% l4 }) T9 _" a
按你说的甲氧基和羟基配合，一样的粘辊呀，你上面说的都排除了，还有可能是那里出问题了

你做多少度胶？都排除的话，你再看看你的开炼机辊的表面是否光滑！

13675635870 · 发表于 2022-4-12 09:06:12

学习学习

WS900921 · 发表于 2022-4-12 10:44:13

changmaogood 发表于 2022-4-11 20:140 c/ M9 g4 p" U: y5 B
按你说的甲氧基和羟基配合，一样的粘辊呀，你上面说的都排除了，还有可能是那里出问题了

反复或长时间塑炼开练等也会使胶料变粘~~~~~~

changmaogood · 发表于 2022-4-12 14:28:30

xiabanggu 发表于 2022-4-12 08:58( }- l3 m# F$ w9 L9 s: `
你做多少度胶？都排除的话，你再看看你的开炼机辊的表面是否光滑！

用别人胶就不会粘，自己做的就会粘，所有度数都是一样的

changmaogood · 发表于 2022-4-12 14:29:08

WS900921 发表于 2022-4-12 10:44: O5 B v) ` K% Z* J& ~/ t% @) P& z+ d
反复或长时间塑炼开练等也会使胶料变粘~~~~~~

这个也是会存在粘辊的~

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