混炼硅橡胶粘辊、粘模、胶粘问题技术交流

xiabanggu

第一类：胶粘
2 ^" x6 H4 `2 i" u% K/ I3 I. k原因：1、生胶聚合不好，低分子物过多，或生胶分子量过低
5 T- F3 E1 D4 h8 c/ \* y2、抽真空不好
; I+ x6 n3 w. U1 n; i& i3、助剂量过大
$ \% {; T+ ~% _3 g% }: {6 ?4、脱模剂少
4 I. f" l$ |. j! n, J! N; ^* f5、硫化不熟
3 [! o1 ]* z. z6、模具清理不干净
: X" j" t4 w6 W处理：
4 ^% F' K! P' b9 I1、换货或发高分子量生胶进行拼用
! J/ V/ r8 \1 C" F' D" ^# X2、真空度控制得当
' A! T. e1 {1 {" c3、减少分散剂量，胶与胶拼用
4、补加脱模剂
5、提高硫化胶温度，延长硫化时间
) Z" A7 @* ?. b) W6 g6、定期清理模具
7、使用另类型脱模剂

* L- K* _8 n; N, }$ Z第二类：粘辊、粘模
* \, e0 c6 T3 v( S; e2 P羟基硅油是最常用的硅橡胶结构控制剂，它具有使用方便、反应迅速等特点。但羟基硅油的用量常因填料或生胶质量的变动而变化，羟基硅油一旦加多了，不但会使胶料变粘，出现粘辊、粘模等问题，还会增加产品的生产成本（目前根据我们众合硅基的实际生产情况计算，甲氧基硅油的生产成本比羟油的要低）；另外，羟基硅油在抗结构化过程中会生成水分子，使胶含水量增加。为了克服上述缺点，研制生产了甲氧基硅油封端的结构控制剂（简称甲氧基硅油），其分子量要数倍于二甲基二甲氧基硅烷，但是其活性基含量又相当于羟基硅油。安全性能好，胶料挺性好，不易出现黄变。抗结构化过程中也不会产生水分子。根据多年来的客户使用情况，建议可以把甲氧基硅油和羟基硅油按1：1比例配合使用。
5 }% t8 Y, T! h! b% S" o; n% s大家有需要补充，或者有更好解决的办法，麻烦赐教！

心雨

学习一下

fyw

技术帖，学习学习！

husheng5453

这个主题太宽泛。总结几点：1.原料的影响：包括楼主说的生胶分子量（但分子量过高导致吃粉困难，生胶伸长效率降低等问题），聚合度等；白炭黑影响，大家普遍共识沉淀炭黑脱模比气相炭黑要好；其它原料包括楼主说的结构化控制剂等；2.硫化影响：硫化不充分引起脱模问题；3.脱模体系影响：涉及到脱模剂的选择（大多数常规想到的就这个）；如果更深入研究那么表面羟基和脱模的关系，炼胶工艺，配方体系等均有很大影响。这个做模压来说一直是个痛点问题，关键是如何平衡。

changmaogood

按你说的甲氧基和羟基配合，一样的粘辊呀，你上面说的都排除了，还有可能是那里出问题了

xiabanggu

changmaogood 发表于 2022-4-11 20:14
  ^  a, m) {0 ]1 R) b2 N' T# y9 u按你说的甲氧基和羟基配合，一样的粘辊呀，你上面说的都排除了，还有可能是那里出问题了

你做多少度胶？都排除的话，你再看看你的开炼机辊的表面是否光滑！

13675635870

学习学习

WS900921

changmaogood 发表于 2022-4-11 20:14
按你说的甲氧基和羟基配合，一样的粘辊呀，你上面说的都排除了，还有可能是那里出问题了

反复或长时间塑炼开练等也会使胶料变粘~~~~~~

changmaogood

xiabanggu 发表于 2022-4-12 08:58
你做多少度胶？都排除的话，你再看看你的开炼机辊的表面是否光滑！

! X$ X# k# S+ U+ ?9 f. n3 h用别人胶就不会粘，自己做的就会粘，所有度数都是一样的

changmaogood

WS900921 发表于 2022-4-12 10:44
反复或长时间塑炼开练等也会使胶料变粘~~~~~~

这个也是会存在粘辊的~