混炼胶质量问题及处理方法

宋军

混炼橡胶在质量上出现的问题,一方面是由于混炼过程中违反工艺规程,另一方面是混炼前几个工序<如塑炼,配合剂的补充加工及称量等>造成的,混炼胶料经常出现的质量问题有以下几个方面.
1 `! k% f+ ^9 O" k0 i& \. }! ]1.配合剂结团
造成配合剂结团的原因有很多,主要有生胶塑炼不充分,粉状配合剂中含有粒子或结团物,生胶及配合剂含水率过大,混炼时装胶容量过大,辊距过大,辊温过高,粉状配合剂落到滚筒上被压成片状,混炼前期辊温过高形成碳黑凝胶硬粒太多等,
  对配合剂结团的胶料可通过补充加工<如低温多次薄通>以改善其分散性
. A" d8 h  _: }& X- ^$ B2可塑性过大,过小,或不均匀
; v1 V) P6 t5 D: e0 q. C8 W7 O   形成混炼胶料可塑性过大,过小,或不均匀的主要原因有塑炼胶可塑性不适当,混炼时间过长或过短,混炼温度不当,混炼不均匀,软化增塑剂多加或少加,碳黑少加或多加,以及碳黑错配等
: g6 i/ b: @" i& }   对于可塑性过大,过小或不均匀的胶料,若料重正常,硬度,密度基本正常时,可少量掺入正常橡胶中使用<掺合量10∽30%>或将可塑性过大或过小的胶料掺合使用,也可将可塑性过小的胶料进行补充加工,若不符合料重,硬度,密度等指标,则作废处理.
3密度过大,过小或不均匀
   混炼胶料密度过大,过小或不均匀的主要原因是配合剂称量不准确,错配或漏配,混炼加料时错加或漏加,混炼不均匀等
; w7 q$ d& w, q* h   对应混炼和硬度不均的胶料可以经补充加工解决之
4初硫点慢或快
/ R. p! K7 T  |+ V' Z' Z   造成混炼胶料初硫点慢或快的主要原因是硫化体系配合剂称量不准确,错配或漏配,补强剂错配以及混炼工艺条件<如辊温,时间,加料顺序等>掌握不当等
* M( M! A  J4 |, e   对初硫点慢或快的胶料,不能简单地采用掺合使用的处理方法,必须查清原因,交技术部门处理
5喷霜现象
   喷霜是由于配合剂喷出胶料表面而形成一层类似白霜的现象多数情况下是喷硫,但也有某些配合剂<某些品种防老剂,促进剂TMTD或石蜡,硬脂酸等>的喷出,还有是白色填料超过其最大填充量而喷出<喷粉>
, h/ x. e6 c8 T0 R/ |   引起喷霜的主要原因是生胶塑炼不充分,混炼温度过高,混炼胶停放时间过长硫磺粒子大小不均,称量不准确等.有的也应配合剂<硫磺,防老剂促进剂,白色填料等>选用不当而导致喷霜
- K4 z! X$ g9 o. n- Q4 f   对因混炼不均,混炼温度过高以及硫磺粒子大小不均所造成的胶料喷霜问题,可通过补充加工加以解决.
9 V* f, \- |! Z, ^5 X  k* Z6焦烧现象
   胶料出现轻微焦烧时,表现为胶料表面不光滑,可塑度降低,严重焦烧时,胶料表面和内部会生成大小不等的有弹性的熟胶粒,使设备负荷显著增大
2 y. R! M# S( u, V. P. A   胶料产生焦烧的主要原因有,混炼时装胶容量过大,温度过高,过早地加入硫化剂且混炼时间过长,胶料冷却不充分,胶料停放温度过高且停放时间过长等,由于也会配合不当,硫化体系配合剂用量过多而造成焦烧
   对出现焦烧的胶料,要及时进行处理,轻微焦烧胶料,可通过低温<45°以下>薄通,恢复其可塑性,焦烧程度微重的胶料可在薄通时加入1∽1.5%时硬脂酸或2∽3%油类软化剂使其恢复可塑性,对严重焦烧的胶料只能作废处理.
7物理机械性能不合格或不一致
, C6 p+ A5 j) o# y  为确保产品质量,工厂实验室要定期抽查胶料的物理机械性能影响胶料物性的因素很多,所以正常生产中,同一胶料的性能也会有差异,但若差别太大,物理机械性能降低太多时就是严重的质量问题
  造成物理机械性能降低或不一制的主要原因有;配合剂称量不准确,漏配或错配,混炼不均或过炼,加料顺序不规范,混炼胶停放时间不充足等
  对物理机械性能不合格的胶料需进行补充加工,与合格胶料混合使用<掺合量20%以下>或降级使用

周宏君

哥们，发重贴了吧 我刚发过的

宋军

我刚才在阿里巴巴网看的觉得不错   所以发了

跨越时空

好贴！百看不厌，只是没新鲜感，不过胶网本来就是把所有资料拿来大家分享的嘛，谢谢楼主啦。

xingguang2002

其实也没什么，有时看到一本好书，我可能会下载两次。

mixueer

不错，谢谢楼主分享！！！！！！！

rain-qin

是呀，这个帖子好像发重了吧？！
橡胶技术网 http://bbs.sto.net.cn/thread-20728-1-1.html

z705196

这个只要有用不管咋样都叫好！

ljqd214

谢谢楼主分享！ ！

daixiaobin

谢谢楼主分享！