混炼胶在质量方面会出现那些问题、主要原因是什么，可采取什么对策。

周宏君

1；配合剂结团,造成结团原因很多,主要有生胶塑炼不充分。粉状配合剂中含有较为粗大的粒子或结团。或受潮，含水过高。混炼时装胶 容量过大，辊温过高，粉状配合剂,直接落到滚筒上被压成片状,混炼初期滚筒温度过高所形成的碳黑凝胶硬粒太多等.
2 _0 ]! ]( ?7 o对于配合剂结团的胶料,可通过补充加工，【如采用低温多次薄通】进一步改善其分散性。
2，可塑性过大，过小或者不均匀，造成混炼胶料可塑性过大，过小或者大小不均匀的主要原因是；再混炼之前的胶料可塑性不当，混炼时间过长，过短，混炼温度过高或过低，混炼不均匀，软化剂添加过多或过少，炭黑添加较少或添加较多以及炭黑配错等。
0 q5 x, \/ D0 |4 O' {2 J对于这样的混炼胶料，如果重量正常，，硬度和密度也可以，可适量掺入正常的胶料中进行使用【一般百分之20到30】或者将可塑度过大或过小的胶料参合使用，也可将可塑度过小的胶料进行补充加工。如果重量、硬度、密度均不符合要求、则做废胶处理。
3，密度过大，过小或不均匀，混炼胶料密度过大，过小主要原因是，称量不准确、错配或漏配 ，再混炼过程中配料加错或漏加，混炼不均等。
对于混炼不均或密度不均的胶料，可进行补充加工予以解决 。对于加错和漏加配合得胶料，无法判断是错了啥。漏了啥。这些胶料可判为废料予以处理。
+ G! n) j" d: I9 U2 ~4，出硫点慢或快，原因是；硫化体系配合称量不准。错配或漏配，补强剂错配以及混炼工艺【如滚筒温度、加料顺序及混炼时间等】掌握不当等。
对于初硫点慢或快的胶料，必须查明原因，交由技术部门会商解决。
0 W) A$ q4 C; L" e4 X# V1 Q# A1 M5，喷霜现象，所谓喷霜是一种由于配合剂喷出胶料表面形成一层类似于白霜的现象。
喷霜现象大多数情况为喷硫，但也有其它的喷出，例如防老剂。促进剂TT、石蜡、SA等也有白色填料用量过多，而喷出【喷粉】
2 F) Z: T" E# J" Q( d引起喷霜主要原因是；胶料在混炼之前，其塑炼不够充分，混炼温度过高，胶料停放时间过长，硫磺粒子大小不均，称量不准而偏多等。也有喷霜是【S,防老剂，促进剂，白色填料等】选用不当造成的。
对于这样的胶料可以通过补充加工予以解决。
6 H# ?9 [! e; R# J6，胶烧现象，混炼胶出现轻微胶烧，则为表面不光，可塑降低，较严重的，则表证为表面和内部会生成大小不等的有明显弹性性能的熟胶粒或胶片;产生主要原因有;装胶量过大,温度过高,过量硫化硫化剂.停放温度过高,停放时间过长.
对于这样的胶料，必须进行及时处理，轻微的通过低辊温45度以下，薄通回复可塑性，严重的；在薄通是加入1-1，5份硬脂酸活化，不能活化的，作为废胶处理。

浪迹天涯

谢谢楼主的无私分享！

rain-qin

我是做混炼胶质检的，谢谢楼主啊！
9 m: s. F  F2 J! I8 Y2 B$ G# B8 b橡胶技术网 http://bbs.sto.net.cn/thread-20550-1-1.html

zhanglei042

还有很多别的不良吧，没那么简单吧，像凝胶问题

陈工

对周工的帖子吹毛求疵，SBR凝胶现象怎么没说？

cyong1

写的挺全面，学习一下！