橡胶模压制品常见质量问题、产生原因及对策

周宏君

缺胶；1，装胶量不足，保证入模胶量准确。2，胶料流动性差，调整配方工艺【如胶料预热】改善流动性。3，压力不足，提高设备压力。4，设备掉压，维修。5，填料方法不正确，改变操作工艺。6，模具温度过高，调整温度。7，模具进料口过小，加大进料口。8，骨架型大壁厚，进行预热。9，骨架与模腔间隙过小，胶料流动不畅。改进制品设计结构，胶层不能过薄，或在骨架上钻孔或开槽，保证胶料流动通道
. x, I1 z  c8 l& w3 k
闷气；1，胶料填入后，有空气堵在期间，改变胶料入模方法。2，行腔中空气无法排出，完善模具排气系统，增设跑胶道。3，加压速度过快，空气来不及排出，合模速度放慢，使胶料充分流动。充模。4，胶料有油污，防止胶料污染。5，模具结构不合理。改进模具结构。6，设备抽真空功能下降，检修设备抽真空机构。

行腔错位；1，模具精度不高，提高精度，2，模具定位失效，修复定位。

飞边过厚；1，胶料过多，入料准确。2，模具结构不合理。减少模面承压面积。3，模具变形，检修模具。确保型面有效接触。4，骨架的封模尺寸过大，改进骨架尺寸保证精度。5，模具分型面上有异物，清洗分型面。6，分型面上有磕碰引起的凸起，修平分型面。7，硫化机锁模力不足，调整硫化机压力。
0 c8 T, f8 }0 l+ V% C9 f" N4 o: |' T
! J+ u) B9 E6 W. e/ ^( l7 A卷边。抽边。缩编；1，胶料加工工艺性差，提高胶料加工工艺，改进加工工艺。2，模具结构不合理，改添压式结构为注压或注射。3，模具结构不建全，在缩边所在对应位置设薄型跑胶槽。4，硫化机上、上下热板温度不一，调整硫化机加热系统。5，操作方法不合理，掌握好放气时机。
制品在合模处开裂；1，胶料被污染，加强管理，胶料要除尘，防油，防水。2，胶烧时间太短，改变配方硫化体系，延长胶烧时间。3，设备压力不足，提高压力，再看看是否有掉压现象。4，胶料存放时间过长，重新反炼，或混炼。漏加填料或促进剂，回收胶料另行处理。5，流动性差调整加工工艺或配方。6，胶料发生喷霜，重新热炼胶料。7，脱模剂涂的过多，适量涂抹。
: \, V- Y" |1 v0 P, L气泡、呈海绵状；1，欠硫，严格执行硫化工艺。2，压力不足，调整压力，是否掉压。3，胶料中有空气，严格混炼工艺，提高混炼质量。4，胶料缺少某种交联剂，按配方补加。5模具结构不合理，改进模具结构。6，硫化温度过高，调整硫化温度，使之处于合理范围。7，压制时排气不充分，改进操作方法。
3 U9 ~+ m$ c- n制品表面粗糙；1，模具不光，加强精度，或清洗模具，或度洛行腔表面
8 S- s: ^) i2 a/ X' G) l' U# k起皮、分层；1，胶料自粘、互粘性差，改善胶料工艺性能，提高工艺水平。2，胶料表面受到污染，严格生产现场管理，保持胶面干净。3，喷霜，调整配方中某配合记用量、采用并用设计、减少某一品种单用总量。
喷霜；1，某配方中某一配合剂用量超过它在橡胶中的溶解度，调整用量。2，欠硫，严格执行硫化工艺。3，混炼时温度过高，严格控制混炼工艺，【滚筒温度】。
表面色泽不均，有斑点【麻面】；1，升温太快，受冷凝水或湿气的影响，升温梯度要合适，2，压缩空气中所含水分较多，出去压缩空气中的水分。3，平板硫化机热板温度不均，检测机器加温系统，保证热板温度的均匀性。
$ ~" _5 R$ Y, ]/ |通过以上的分析。可以归纳以下几点，这就是要在人，机，料，法，环多方位进行严格的，有效的管理和控制，才能提高橡胶制品的质量，对操作人员进行专业的技能培训，所有设备，模具和工具要处于完好状态，对物料实行严格的工艺管理，严格执行工艺操作方法，才能消除质量事故，制造出无缺陷或少缺陷的制品.
" d7 x$ r/ ~* {, T2 b( I# E- }。

浪迹天涯

好文章！谢谢楼主的分享！

xingguang2002

谢谢，总结的很全面，向楼主学习。

鸿鸟

楼主费心了，总结得很全面。

jiang_tao1535

谢谢搂住，总结的德和全面，学习了！

cyong1

挺全面的！谢楼主整理分享！

那份执着

这个怎么没人顶！！很不错的啊

smwdg

辛苦楼主了，我要认真看完