TS16949--8D--------解决问题的八大步骤

中制橡胶

碰到了问题,有时候会觉得束手无策,下面介绍一种俺们公司在碰到客诉的时候,常常采取的方法,希望能对大家有所启发,这种方法也是进入汽车橡胶配件行业所必须要熟悉的方法.
     D1-第一步骤：建立解决问题小组　　若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。
! f( i: Y& x1 q2 Y　　D2-第二步骤：描述问题
( K% T; a0 A8 K- I/ r　　向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。
2 C9 a3 ^3 G6 T1 k% J4 s5 ?- u* k( e# r7 P　　D3-第三步骤：执行暂时对策
) {$ Q4 u, U# ?/ q# [/ z6 I　　若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。
, E& Q; }& U) T6 I- m/ Q5 N　　D4-第四步骤：找出问题真正原因
　　找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。您第一件事是要先观察、分析、比较。列出您所知道的所有生产条件（即鱼骨图），逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动？换了夹具吗？换了作业员？换了供应商？换了运输商？修过电源供应器？流程改过？或比较良品与不良品的检查结果，看看那个数据有很大的差？，尺寸？重量？电压值？CPK？耐电压？等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察那一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。
　　D5-第五步骤：选择永久对策
　　找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方法。对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱？多少人力？能持续多久？再对可能的方法作一最佳的选择，并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。
　　D6-第六步骤：执行及验证永久对策
　　当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。并且对永久对策作一验证，例如观察不良率已由4000PPM降为300PPM，CPK由0.5升为1.8等，下游工段及客户己能完全接受，不再产生问题。
! o4 @7 q3 G8 \　　D7-第七步骤：防止再发
# A1 R$ `2 O7 L! B9 `' n. B  V4 P　　对类似的其它生产，虽然尚未发生问题，亦需作同步改善，防止再发，即我们说的”他石攻错”。同时这样的失效，也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证。
　　D8-第八步骤：团队激励
: d5 \1 a: D; s　　对于努力解决问题之团队予以嘉勉，使其产生工作上的成就感，并极乐意解决下次碰到的问题。无论是产发段发现的问题，或是量产、客诉问题，若公司每年有近百项的工程问题依照8D的方式来解决，对工程人员实力的培养着实可观，成为公司重要的资产，这也是很多公司将8D制式化的原因。
　　8D的运用，其实不只在工程上，您工作上，生活上碰到的很多问题，不妨也用8D的逻辑来思考看看

sparrow820

几乎所有的汽车行业都用这个８Ｄ．人全能

朗盛代理商

很好，思维很好，你应该学过并了解TS,希望工程规范体现在更多工厂

darkbat

非常好的东西啊！！

jiabx

victory: 谢谢！

y_y_ping

学习了！
谢谢！！

yang850222

很好的资料，学习一下，谢谢楼主！

337900398

很实用的学习方法。。。

renzetao16

感谢分享，学习

zsl962905253

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