高温硫化半钢子午线轮胎外观质量缺陷的原因分析及解决措施

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高温硫化半钢子午线轮胎外观质量缺陷的原因分析及解决措施


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9 C  Q8 o6 `  K$ j0 Q* I    半钢子午线轮胎在高温硫化过程中常见的外观质量缺陷主要有缺胶、气泡、胎圈宽窄不一、胎里露线和欠硫等。本工作对此进行原因分析，并提出相应解决措施，取得了良好效果，现简介如下。

/ {) N+ |9 l  G: ^/ p& n) T    1  缺胶

5 m5 E3 b) I6 s' X4 b7 Q6 P6 s$ r    1.1  原因分析
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    (1)部件胶料焦烧时间不匹配，硫化过程中胶料难以填满模腔。

    (2)胎侧形状设计不合理，胎侧与胎面结合部位厚度过大。
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- z, K% `! r6 v    (3)三角胶形状设计不合理，导致成型过程中帘布反包后三角胶端点位置过高而产生脱空现象。
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; U! I' _  W; Z! T    (4)模具不洁净或排气孔堵塞，硫化过程中模腔内空气不能完全排净。
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8 S+ \% U+ U7 Y( A' [# |3 N    (5)模具排气孔数量不够或位置不合理。

    (6)胎圈部位沾有脱模剂或油污，致使胶料不能完全粘合而产生裂口或缺胶。

" ?( T& }& P5 E1 @1 K+ ], e" V- n    1.2  解决措施
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! n6 y9 u/ }. g. N$ f& F+ R7 U, j: U! H    (1)严格控制胶料混炼温度，防止胶料焦烧。
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    (2)减小胎侧和胎面搭接处的厚度，保证平滑过渡。

9 q7 l; ]+ F6 X" M    (3)降低三角胶高度，并使三角胶端部位置过渡平滑。
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    (4)保持模具清洁，正常使用的模具必须定期清洗疏通排气孔，一般单模硫化外胎在3000条左右时必须拆下浸泡清洗，正常使用的模具每隔3-4天应砂洗1次。
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: ]' L7 |/ W! F! H* V! b9 Q) U    (5)合理设置模具排气孔的数量和位置，必要时在胎圈位置增设排气槽。
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    (6)控制脱模剂的用量，喷脱模剂后必须用棉布把胎圈位置擦净。
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# V7 {5 M. t& N  T7 u0 d: y- S! [1 w  x    2  气泡
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, `( y; l2 I4 X    2.1  原因分析

7 r' U: u, ?8 {/ V  Z9 D    (1)成型时胶浆未干透。
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+ D5 A' _$ ~+ X; S2 Y, ^! ~9 O    (2)半成品(带束层或冠带层)粘合性能较差。

    (3)胶料含水率较高。
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    (4)内衬层与帘布胶粘合性能过高，成型过程中胎圈位置局部易脱空产生气泡。

    2.2  解决措施
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9 ]1 U. m2 `' {' D! k    (1)成型过程中胶浆涂刷均匀，且必须待胶浆干透后方可成型。
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    (2)适当调整成型压力，避免成型胎坯产生脱空现象。
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    (3)严把原材料质量关，严格控制各种原材料的含水量。

9 c# \5 Y) ~/ B: s5 Y2 W- K    (4)调整内衬层和帘布胶配方，保证其粘合性能适宜。

: Y' y; }( Q1 I6 e/ f* w- k; R    3  胎圈宽窄不一

    3.1  原因分析
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    (1)硫化定型高度不合理，定型高度过大，胎坯受到拉伸使胎圈不能与钢棱圈充分着合，导致硫化外胎产生胎圈宽窄不一或圆角；定型高度过小，则易在合模时把胎坯挤偏，导致胎坯定型偏歪。

+ E- P) c- L1 ?6 u    (2)硫化胶囊充气膨胀不均，在定型过程中易把胎坯挤到胶囊膨胀较大的一边。

, A( P1 W0 q3 r; f9 T5 k0 S" `" |    (3)胎圈部位材料不足。
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- k8 T% _+ `1 m+ L( s' [    (4)成型时胎圈扣圈不正导致胎圈变形。
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6 F9 z8 f9 v1 M3 h, j6 d, H    3.2  解决措施
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' B4 x# q7 T. a, r% g$ b% ~    (1)合理选择硫化定型高度，通常一次定型高度为胎坯高度减去10 mm，二次定型高度为胎坯高度减去轮辋设计宽度。

    (2)脱模剂用量适宜、喷涂均匀，并保证下钢棱圈位置无脱模剂。

5 {' s1 J8 q! h. L. l    (3)调整结构设计，保证胎圈部位材料充足。

7 B, [# g' z6 v, l    (4)胎坯定型要正。
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    4  胎里露线和窝气
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    4.1  原因分析
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* g% o' B0 U5 @7 ~    (1)成型或硫化定型压力过大，胎体帘线受到拉伸导致胎体帘线稀开。

' v8 N5 G+ S2 w5 b+ t; a5 ~- c) n  i    (2)机头宽度设计偏小，帘线伸张过大导致胎体帘线稀开。

8 i" D2 z$ r+ d6 F5 {0 w) ]3 {0 f    (3)胎里隔离剂涂刷不均匀。

    (4)成型时内衬层接头未压实或封口胶未压实。
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    (5)硫化过程中胶囊突然伸张。
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    4.2  解决措施
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& U  ?9 X- v, E" L: }% V1 Q    (1)适当降低成型时的定型压力，通常定型压力控制为0.1 MPa左右。
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    (2)合理选取帘线假定伸张值，从而设计合理的机头宽度。
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8 @5 A0 w- d1 S8 X    (3)胎里隔离剂涂刷均匀。

    (4)成型时内衬层接头和封口胶接头需压实，且封口胶宽度以25 mm为宜。
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    (5)严格控制硫化定型压力，通常一次定型压力约为0.16 MPa，二次定型压力约为0.2 MPa。5  欠硫

    5.1  原因分析
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( w: G1 O/ h/ {    (1)中心机构与下夹环之间的密封点泄漏。

    (2)硫化过程中硫化胶囊破裂。
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" i' A2 q% h4 V4 Y4 Z+ Y    (3)硫化胶囊与钢棱圈配合不好，导致硫化胶囊内的蒸汽或热水渗出。
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    (4)更换硫化胶囊或模具后预热时间不够或更换胶囊后首次硫化轮胎未延时。

    5.2  解决措施

    (1)硫化装模前给硫化胶囊充定型蒸汽，并检查上、下夹环的密封性和硫化胶囊质量。

8 ]! v8 w* S) u- l) n/ T& y    (2)定期检查和更换硫化胶囊。

    (3)选择与硫化胶囊匹配较好的钢棱圈。
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    (4)充分预热模具，模具预热时间及延时应严格执行工艺规程。

7 Z: G! I8 E. h; o2 A; e% I0 a    6  结语
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" a, ^% h+ P/ i    通过采取以上措施，半钢子午线轮胎外观质量缺陷明显减少，产品的一次合格率显著提高。

李奇峰

很好的资料，收藏了

陈海雁

已经收藏起来了!呵.................................

liqianjin

很好资料，谢谢LZ奉献。

whoyouren

感谢分享！！

lisenslion

谢谢分享，学习了