我国合成橡胶工业现状及发展建议（转载）

少校 · 发表于 2008-8-21 09:34:03

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我国合成橡胶工业现状及发展建议
Ⅰ.现状分析

   我国合成橡胶(SR)工业经过40余年的发展，走过了自主开发技术与引进世界先进技术相结合的道路，已形成产品体系较完整、年产量1000kt以上的重要产业，为今后的进一步发展奠定了较好的技术和市场基础。我国SR主要生产企业15家，主要品种装置生产能力从2000年的1004kt扩大到2005年约1400h，表观消费量从2000年的1496h上升到2004年的2385kt，年均增长12.7%。产量与装置能力相比，总体开工率达到99%，除个别生产装置因缺乏原料开工率较低外，大部分装置在超设计能力运转。当前新一轮的SR装置生产能力扩张正在进行或准备中。

   我国SR产量从1998年的606kt上升至2004年的1373kt，年均增长率14%。20世纪90年代后期引进技术建设和投产的乙丙橡胶(EPR)、丁基橡胶(HR)和丁腈橡胶(NBR)均已达到或超过设计能力。我国SR产品的国内市场占有率从1998年的57.1%上升至2004年的57.6%。产品结构有所改善，丁苯橡胶(SBR)的充油胶产量有较大增长。

   我国已经进入世界SR生产大国和消费大国行列，目前我国SR生产能力位居世界第四，产量位居世界第三，消费量位居世界第一，进口量位居世界第一，是世界上最具活力的市场。随着以中国轮胎工业为代表的橡胶工业的快速发展，中国SR产量和消费量将进一步增长，在世界总量中所占比例将进一步上升。

1我国SR供需现状分析
1.1SR消费迅速增长

   成为世界最大SR消费国世界SR消费量从1997年的10000h上升至2004年的11940kt，同期我国SR消费量从996h上升到2385kt，2003年我国SR消费量开始超过美国，位居世界第一。我国橡胶消费市场的快速发展已成为世界关注的焦点。

   目前，世界SR工业尽管已步入低速增长期，但亚洲、北美及拉美的消费增长将更大，亚洲的生产能力和产量分别占世界总量的32%和40%。由于发达国家橡胶工业进一步向发展中国家特别是亚洲转移，亚洲特别是我国占世界SR总产能和消费量的比例将进一步提高。

   SR人均消费量偏低20世纪90年代初，我国SR的表观消费量仅为350kt/a，1997年首次突破1000kt，2002年上升至1980kt，2003年突破2000h，2004年为2385kt。2004年我国人均消费橡胶3.0kg，远低于欧洲的5.4kg、北美的10.7kS以及日本的14.3kg。我国人均SR消费量与美国、日本、法国、加拿大及韩国等经济发达国家的人均消费量(7.5-14kg)相比差距仍较大。

   SR使用比例必将进一步提高欧美等工业发达国家SR使用比例大多在65%以上，俄罗斯高达94.9%，而亚洲一些天然橡胶(NR)生产国其SR使用比例很低。2004年，世界SR使用比例为59.1%，我国SR使用比例为58.9%。

   从消费总量上看，我国SR在橡胶总消费量中所占的比例虽呈逐年上升趋势，从1999年的54%上升到2004年的58.9%，但仍低于世界平均水平(60%)，更低于发达国家的水平(65%-70%)。我国NR的供应缺口在2010年将达到1500h以上，提高SR的使用比例是必然趋势。轮胎工业中SR的使用比例对整个SR使用比例有很大影响，目前我国轮胎SR使用比例只有38%，仍有很大发展潜力。

1.2我国SR市场总体供应不足

   SR国内市场占有率低目前我国SR产能1400kt/a，需求量2500kt/a，总体上供需严重不足，自给比例不到60%。2004年国产SR总体市场占有率为57.6%，其中聚丁二烯橡胶(PBR)市场占有率约为85%，SBR市场占有率约为75%，氯丁橡胶(CR)市场占有率约为50%，苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SBS)市场占有率约为56%，IIR、NBR和三元乙丙橡胶(EPDM)等品种的市场占有率都不足1/3。

   成为世界SR最大净进口国我国长期以来一直是SR净进口国，现已上升至世界SR最大净进口国，进口产品约占国内市场消费量的40%以上。20世纪80年代我国以进口NR为主，90年代以后SR进口量逐年增长。SR进口总量从2000年的710kt上升至2004年的1085h；七大基本胶种净进口量从258kt上升到516kt；其中轮胎用SR产品进口量从184kt上升到349kt，非轮胎用SR产品从74kt上升到167kt。由于国内需求强劲，我国SR出口量不大，近年来出口量维持在60-80kt/a，约占全国总产量的5%，2004年出口量85kt，其中PBR出口量在30kt左右。其他出口量较大的还有SBR、IIR和SBS。

   SR进口来源主要是周边国家和地区我国SR进口产品主要来自中国台湾、日本、韩国和俄罗斯等周边国家及地区。随着国内市场的进一步开放和SBR反倾销终裁的出台，进口来源地呈现多元化，使上述周边地区在我国进口总量中所占比例从2000年的77.4%下降到2004年的66.1%，占进口产品总价值的比例也从72%降至62.1%。来自西欧和美国的产品增加，来自西欧国家的SR产品从2000年的33kt上升到2004年的131kt，所占比例从4.7%上升到11.9%。价值较高产品如卤化IIR、EPR和CR等以来自美国、西欧和日本居多。一直呈增长势头的俄罗斯SR产品进口量从2000年的73kt上升至2003年的174h后又回落到2004年的135h，其中SBR从2002年的98h降为2004年的30kt。SBR边境贸易量从2002年的97h降为2004年的18kt。

   SR来料进料加工贸易占进口量的一半以上我国SR进口贸易中，以来进料方式为主，2004年来进料贸易共占总量的51.5%，一般贸易占36.3%，边境贸易占7.2%，其他贸易占5.45%。一般贸易进口量的增加说明国内SR消费市场仍需要进一步增加短缺产品的产量，提高产品质量，降低成本。只有提高产品的国际市场竞争力，才有可能进入来进料加工贸易进口市场。

   原料丁二烯供应不足，价格飚升2004年，我国生产SR消费丁二烯占国内消费总量的81%，其余用于生产丁苯胶乳(SBRL)及丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三元共聚树脂(ABS)等占19%；国内丁二烯供应量中商品量(含进口)进一步上升到521kt/a，已占全国丁二烯实际消费总量的49%。近两年来因国际原油价格上升及丁二烯资源供不应求，造成丁二烯价格飚升，不仅使部分SR装置因原料不足开工率降低，还影响到一些装置的扩建。

1.3我国SR工业仍将继续快速发展

   国产SR未来市场空间广阔在过去10年中，我国国民生产总值(GDP)年均增长9.3%，汽车工业年均增长15%。2010年，我国汽车产量将达到1000万辆，其中轿车600万辆(从2003年开始轿车比例达到45%)。未来10年，中国经济将以7%-8%的速度增长，作为国民经济支柱产业的汽车制造业将以18%-30%的速度递增，与汽车工业密切相关的轮胎制造业年均增长率也将达到14%以上。各种橡胶制品的产量将大幅度增长，自行车胎、胶鞋等产量仍将位居世界首位，我国必将成为世界SR及其制品的重要生产基地。未来20年，是我国实现现代化的关键时期，我国SR工业正迎来难得的发展机遇。国家已确立在2010年前将汽车工业发展成为国民经济支柱产业，汽车工业进入高速发展时期，我国SR工业有着广阔的市场空间。

   SR工业竞争力必将大幅提升世界橡胶工业的投资重心转向发展中国家特别是中国，我国正在成为世界轮胎和橡胶制品的制造加工基地，逐渐成为世界橡胶原料的需求和消费中心。随着国民经济的高速发展，我国将成为未来世界SR市场竞争的重点，竞争能力优势明显的胶种有利于继续扩大规模和保持市场份额，已有技术及基本齐全的SR品种为进一步扩大规模和增加品种牌号提供了市场和技术支持。SR工业经过多年市场化考验，积累了一定的应变市场和产业安全保护方面的经验。中国SR市场具有需求空间大、与目标市场距离近、享有一定的关税保护、用户采购国产SR的价格较购买进口产品低等优势，有利于国内产品进入市场。

1.4我国SR工业存在的差距

   能耗物耗高，生产成本高产品以国内市场为主，大部分产品目前尚无法与国外产品竞争。品种牌号较少国内SR以通用产品为主，高科技、高附加值产品比例小；产品质量不稳定，质量竞争力较弱。加工应用研究不够国内SR生产企业与橡胶加工企业联系不够密切，产销研结合不够紧密。科技开发投入少国内SR生产、研发部门的研究开发和产品创新能力差，技术储备不足，产品缺乏发展后劲。

2我国SR工业生产技术现状
2.1原材料现状分析

2.1.1丁二烯
   2004年，全球丁二烯市场处于一个巨大变化期，世界丁二烯资源出现了供应短缺，现有和未来的丁二烯抽提能力难以满足SR、尼龙、ABS市场的需求增长。东北亚成了较大的消费地，东北亚特别是中国轮胎和橡胶制品产量的迅速增长，导致SR和其主要原料丁二烯需求的大幅增长。

   我国丁二烯生产在20世纪70年代随着石油化工发展而逐渐发展起来。20世纪90年代，随着我国乙烯生产能力和产量的不断增加，我国丁二烯发展迅速，生产能力和产量不断增加。目前，我国丁二烯生产装置有20套，总产能超过1100kt/a。

   我国丁二烯消费增速较快，1998年表观消费量只有497kt，2004年达到1053kt，增幅达111.9%，年均增长率为13.3%。国内产能和产量不能满足需求，每年都进口相当数量。2004年进口195.8kt，比上年增长44.1%。我国丁二烯产量从2000年555kt上升到2004年880.5h，进口量从95h上升到195.8kt，消费量从650h上升到1053h。自给率从85.4%降为82.2%。

   我国生产丁二烯全部采用乙烯装置联产的裂解碳四作原料，抽提工艺有乙腈(ACN)法、二甲基甲酰胺(DMF)法和N-甲基吡咯烷酮(NMP)法3种。

   目前国内部分新建乙烯装置相继建成投产，还有一批拟建和扩建乙烯项目正在准备和规划中。2010年前后全国乙烯装置总产能将达12000-14000kt/a，潜在的丁二烯总资源(以乙烯产量的13%计)将达1600-1800kt/a，届时将有充分的丁二烯资源可供国内SR发展所需。

2.1.2苯乙烯
   目前国内苯乙烯总产量在1100kt/a以上，而需求量却在3000kt/a以上，国家需要进口2000kt/a以上的苯乙烯。

   国内现有10余套苯乙烯装置，生产技术基本全部由国外提供。2001年，中国石油化工股倪有限公司把苯乙烯技术国产化确定为科技攻关项目，并于2003年10月在齐鲁石化公司开始实施。项目投资3.6亿元，将齐鲁石化公司苯乙烯装置产能由60kt/a改造为200kt/a，属于目前国内最大装置。生产工艺全部采用齐鲁石化公司和北京石油科学院等7家单位共同开发的技术，国家科技部将这一项目确定为国家级攻关项目。2004年8月，齐鲁石化公司苯乙烯装置建成，10月正式投产，并产出合格产品，创出了国内苯乙烯装置从投产到产出周期最短的记录。该装置日产达到满负荷的600t，标志着苯乙烯生产技术国产化取得成功。

   近期国内有一批在建、扩建及拟扩建、新建苯乙烯项目，若这些装置最后均建成投产，我国苯乙烯装置总生产能力将接近2000kt/a。

2.2我国SR技术现状

   我国拥有部分胶种的核心生产技术，其中具有核心技术支撑的SBR、SBS和PBR等产品市场占有率较高，并可根据国内市场容量的扩大，及时扩充能力，进一步扩大市场占有率。

   (1)镍系PBR全部采用国产化工艺技术和设备建成，产品质量和工艺技术指标位居世界先进水平，市场占有率长期维持在85%以上，且有30kt/a产品销往国外。

   (2)采用引进技术建成投产的乳聚丁苯橡胶(ESBR)装置经长期的消化吸收及技术创新，具有自主扩能、设计和建设新装置能力，并在开发适应市场需要的新产品、新牌号方面取得了实质性进展。

   (3)自主开发成功锂系聚合物生产技术，SBS、溶聚丁苯橡胶(SSBR)和丁苯透明抗冲树脂均已建成生产装置，其中SBS已成为产量产能仅次于SBR和PBR的第三大SR产品。SBS不仅大量用于鞋材，而且在道路沥青改性、黏接剂及聚合物改性等应用领域也取得了积极进展，并将形成SBS的氢化产物(SEBS)等高档品种市场。这些品种将维持国内市场的持续竞争力。

   (4)采用引进技术建成的EPR、NBB和IIR等装置，生产销售进入正常，并在装置能力和产品牌号等方面有了一定的发展，为进一步扩大能力奠定了一定的市场和技术基础。

   (5)我国目前尚没有掌握核心技术的SR品种的扩能改造仍受引进技术和设备的高投入制约，加剧了扩能投资的不确定性和风险。

2.3我国SR产品发展趋势

   我国SR产品38%左右应用于轮胎行业，轮胎行业的技术进步和发展直接影响着SR的发展。随着环保要求的不断提高，轮胎将向着子午化、扁平化和无内胎化方向发展。因而环境友好的绿色环保产品及高性能化和功能化SR品种将是今后SR总的发展趋势。

   (1)ESBR仍占SBR的主导地位。其发展方向是增加非污染型充油牌号、SBR炭黑母炼胶以及高苯乙烯含量牌号，用于制造淡色、透明制品的低门尼黏度牌号，用于轮胎胎面的充油牌号，预交联、粒状、液体、粉末、羧基及防滑ESBR等品种。

   (2)SSBR将逐渐成为发展的重点。充油SSBR以及中、高乙烯基SSBR牌号，改善SSBR回弹性和生热性的分子链末端改性技术，能降低滚动阻力的SSBR加氢技术，能减少分子链自由末端、降低滚动阻力的锡锂引发剂制备技术以及三元集成橡胶(SIBR)的制备技术将成为未来开发的重点。

   (3)PBR将继续保持第二大胶种的地位，但镍系PBR在轮胎消费中所占的比例会有所下降。在牌号上更需注重充油、氯化、环氧化、羧基化等改性PBR的开发。稀土钕系PBB和低顺式PBR及中、高乙烯基PBR将在轮胎工业中引起更多关注。锂系PBR的重点是发展用于高抗冲聚苯乙烯(HIPS)改性的低顺式PBR、滚动阻力和抗湿滑性均衡的中乙烯基聚丁二烯橡胶(MVBR)和高乙烯聚丁二烯橡胶(HVBR)以及适用于全天候轮胎胎面胶的分子链端基改性PBR。

   (4)IIR的重点是发展提高气密性和相容性的卤化IIR，并形成系列化产品，如提高硫化胶物理性能和耐侯性的高黏度IIR，改善其加工性能的星形IIR。

   (5)苯乙烯类热塑性弹性体生产技术总的发展趋势是品种的多样化，牌号的精细化和专用化。今后发展重点是用于沥青改性、建筑材料、黏合剂和塑料改性的专用牌号。

   (6)EPDM传统的溶液聚合工艺将面临茂金属催化剂与气相聚合等新工艺技术的挑战。今后开发的热点是用于润滑油改性剂的低黏度系列牌号，通过离子化、接枝、卤化、环氧化和官能团化等化学改性制备的特殊牌号，采用1，7-辛二烯作第三单体制备具有高无规度并有良好加工性能的中低门尼黏度新牌号等。

   (7)NBR继续向高性能化发展，具有代表性的产品是高饱和度氢化丁腈橡胶(HNBR)、耐油性和耐寒性得到更好平衡的窄相对分子质量分布NBR、低含量非橡胶组分的NBR、液体端羟基NBB及羧基粉末NBR。

3结束语
   a)尽管我国SR的产量快速增长，但产量的增加仍不能满足国内消费市场增长的需求，有40%以上产品依靠从国际市场进口。虽然我国SR生产企业已注重产品结构调整，但产品牌号单一、缺乏系列化产品的现状尚未得到根本改变，产品产量和品种与国内需求相比差距大。

   b)我国SR部分胶种缺乏核心技术，扩大能力仍受引进技术和设备的高投入制约。这部分胶种或牌号不但引进技术难度增加，且引进的投资费用上升。重视核心技术开发和对引进技术的消化吸收及创新，提高核心技术产品的市场占有率是当务之急。

   c)国营企业营销机制不适应市场发展需要，与下游市场联系不够密切，一些新品种新牌号的研究开发、市场推广和工业化生产开发进展缓慢.科研成果转化为工业化产品周期较长。

   d)我国SR技术和市场发展潜力巨大，未来20年是我国SR工业大发展的有利时机，我国SR生产企业和科研人员应抓住机遇，促进我国SR工业的快速发展。

Ⅱ发展建议

1概述

   我国合成橡胶(SR)工业经过40多年的发展，开发了处于世界先进水平的镍系聚丁二烯橡胶(Ni-BR)、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SBS)、溶聚丁苯橡胶(SSBR)等成套工业生产技术，已形成七大产品系列、年产量超过1000h的重要产业。2005年，我国SR总产量达1332.9kt，较上年增长8.3%，其中丁苯橡胶(SBR)产量514，2kt，较上年增长9.6%，聚丁二烯橡胶(BR)产量396.2kt，较上年增长-0.4%，丁腈橡胶(NBR)产量38.8h，较上年增长20.2%，氯丁橡胶(CR)产量41.5h，丁基橡胶(IIR)产量39.0kt，较上年增长3.7%，乙丙橡胶(EPR)产量19.2h，较上年增长-11.6%，SBS产量284.0kt，较上年增长17.2%。虽然我国SR工业有了长足的发展，但仍不能满足国内市场的需求，每年需进口1000kt，约占国内市场需求量的47%，已成为世界最大的橡胶进口国。

   目前，我国SR总消费量约占国内橡胶消费总量的59%，SR尚有较大的市场发展空间，而且，随着我国汽车工业的发展，对SR的需求不断增加，使SR工业迎来了一个快速发展的时期。近年来，国内掀起了SR装置的改扩建高潮，但装置改扩建的科学性、布局的合理性、发展的必要性等问题依然需要缜密思考。

2我国SR工业发展建议
2.1集中资源和技术优势的发展原则

   以“做大、做强、做精”为指导思想，以“集中资源及技术优势”为原则发展我国的SR工业，对同一胶种不宜过度分散布点发展。

   (1)SR的生产工艺流程长，助剂种类多，原材料要求高，过程控制难度大，对于一个未从事过同类橡胶生产的企业而言，要将新建装置开得乎稳一般需要3年左右，掌握其技术需要5年左右，这对装置开工后3-5年内的产品销售会产生很大压力。

   (2)SR产品的应用领域广，用户相对分散，各用户的应用配方也不一样，加工应用技术难度大；不同生产企业生产的同一牌号产品的加工性能也不尽相同，产品销售离不开强有力的加工应用技术服务，需要产销研的紧密结合。未从事过SR生产的企业缺乏销售及售后技术服务的能力，而培养售后技术服务人员又需要相对长的时间和大量的资金投入，这会进一步降低装置的盈利能力。

2.2按市场需求发展胶种

   我国SR按未来市场需求的迫切程度，主要胶种的发展依次为：IIR(尤其是溴化和氯化IIR)、NBR、EPR、SBS、钕系顺丁橡胶(Nd-BR)、乳聚丁苯橡胶(ESBR)、异戊橡胶(IR)、SSBR、Ni-BR。

   目前，我国IIR、NBR、EPR的自给率只在30%左右，IIR中卤化IIR尚未生产。IR在我国属于空白胶种。SSBR在我国虽有2套生产装置，但近几年几乎未组织生产。国内SBR和BR的供应情况较好，特别是BR的自给率超过80%。

2.2.1IIR

   IIR气密性能优异，是制造内胎最理想的胶种，发达国家轮胎内胎的原料已全部采用IIR。随着无内胎轮胎的发展，对用作无内胎轮胎内衬密封层材料的卤化IIR的需求正逐年上升，已占IIR的60%左右。

   目前，国内IIR消费结构为轮胎领域约占消费总量的84%，医药用瓶塞约占11%，其他方面约占5%。受国家鼓励发展子午线轮胎政策的影响，国内卤化HR需求将快速增长。我国应尽快发展卤化IIR业务。具体实施原则：在保证现有IIR装置正常运行的前提下，加快新品种和新牌号的研发与生产，不断完善品种结构，积极开发IIR的非内胎用胶市场；尽快着手卤化IIR生产技术的储备或引进并投产；扩大装置规模，在条件成熟之时考虑新建1-2套50kt/a以上规模的IIR生产装置。

2.2.2NBR

   2003年我国进口NBR93h，2004年进口NBR106kt，2010年NBR的需求量将达到150kt，应迅速扩大NBR的生产能力，以补充市场缺口。

   中国石油兰州石化公司NBR的原装置可生产高温NBR，1997年引进日本Zeon公司的工艺技术，建成一套15kt/a的新NBR装置，共生产9个牌号的NBR产品。其技术的先进性、产品牌号的多样性、产品质量的稳定性均达到国际先进水平。目前，该公司在消化吸收引进技术的基础上又开发出新的产品牌号，其技术已全部实现国产化。而且，现已建成3kt/a粉末丁腈橡胶的中试生产装置，其产品可取代韩国进口产品。除此以外，兰州石化公司现已成功开发了高饱和度氢化NBR。建议在此基础上应加大开发力度，尽早实现工业化生产。

2.2.3EPR

   2004年我国EPR进口量约为50kt，2010年EPR需求量将达210kt，市场潜力巨大。而目前中国石油吉林石化公司20kt/aEPR装置是我国惟一生产EPR的装置，EPR市场缺口很大。

   中国石油吉林石化公司拥有成熟的EPR生产技术，并积累了一套成熟可行的装置运行经验，完全有能力扩大再生产，且该公司拥有国内惟一与20kt/aEPR装置配套引进的EPR应用开发室，专业的EPR研发机构不断地进行EPR新技术研究、新牌号开发、应用配方设计等科研开发，并已成功开发出多个新品种，为EPR的进一步发展提供了保障。

   我国应抓住机遇，按照EPR的国际化发展模式大力发展EPR。

2.2.4SBS

   2004年我国SBS产量为230h，进口量为260-280kt，到2010年供需缺口将进一步加大。所以新建装置以生产SBS为主，且应考虑建设多功能装置，兼顾生产SSBR、低顺式聚丁二烯橡胶(LCBR)以削减市场风险。在引进技术时多考虑SBS消费结构的变化，由于用SBS改性的道路沥青特别适合于我国南方的道路建设，因此，用于道路沥青改性的SBS将呈快速增长趋势。SBS装置的后处理工艺最好是湿法凝聚和干法凝聚结合，以增加不同形状的产品，提升产品竞争力。

2.2.5SBR

   谨慎发展SSBRSSBR是高性能轮胎发展的需要，但近几年内SSBR不会快速增长，这是由中国的汽车工业及道路的现状所决定的。尽管SSBR与ESBR相比有很多优点，但至今还没得到快速发展，其主要原因有：一是生产成本比ESBR高，导致产品价格高；二是不同厂家生产的产品之间互换性较差；三是国内轮胎企业(不含外资企业)基本都没有将SSBR试用于轮胎，再加上其受天然橡胶(NR)的价格影响亦较大。

   为进一步削减SSBR装置的风险，SSBR装置的建设宜采取如下措施：(1)购买引进技术的同类产品，在国内开展预销售，并在技术谈判时要求专利商提供加工应用配方；(2)在引进技术时，同时引进一套500t/a级的中试装置，即可进行技术的消化吸收，也能提供批量产品进行市场开拓；(3)优先选择与知名外资企业合资或合作，同时与国内的知名轮胎企业建立长期的战略合作关系，培育市场，引导市场；(4)为实现装置的多功能化，用于生产SSBR装置的聚合单元不宜采用连续工艺，而应采用间歇工艺，以确保装置的灵活性，且单线生产能力不宜超过30kt/a。

   建议引进的SSBR产品：(1)典型的苯乙烯质量分数为12%-18%，23%-25%，33%-50%。(2)典型的乙烯基质量分数为10%-18%，30%-40%，40%-50%，接近或大于60%。(3)防老剂以非污染型为主，产品充油和非充油兼顾。

   ESBR还有发展空间2003年国内进口ESBR204h，2004年进口约150kt，这主要是国内反倾销的结果。近2年来国内各生产企业开工率几乎都超过100%，但仍呈供应不足的局面。

   市场调查结果表明，国内轮胎生产企业所用的SR品种主要为BR9000，ESBR1500，ESBR1502，ESBR1712以及IIR等。在SR和NR的配用上，各轮胎生产企业都可以在NR/SR(质量比)0.4：0.6-0.6：0.4进行调整，这种调整完全取决于价格。在ESBR和BR的配用上，除斜交轮胎中BR的使用比例较大外，其余轮胎中ESBR的使用比例要大一些，ESBR/BR(质量比)一般为1.0：0.8-1.0：1.0。被调研的企业普遍认为，今后相当长的一段时间内国内轮胎生产用胶仍将以ESBR为主，ESBRl500E，ESBR1712E及充炭黑的母炼胶将有更好的发展前景，这是轮胎出口量增大的要求(尤其出口到欧洲的轮胎，其要求用环保型的原料ESBR)。

   为满足市场需求，我国应积极发展ESBR，但应采取如下措施：(1)ESBR装置的建设应采取慎重的态度，切忌盲目发展，蜂拥而上。为市场容量计，应分批建设。(2)建议ESBR装置的单线生产能力为50-80kt/a，多考虑发展充油及环保型ESBR，如ESBR1500E，ESBR1712E等。(3)若需引进技术，在引进技术的同时从国外引进一套多功能乳液聚合(主要适合于ESBR及NBR)小试装置，以便于开展对引进技术的消化吸收和新产品的研发工作。

2.2.6BR

   发展BR不能走扩大产能和新建装置的路子，而应进一步研发高附加值的新产品，如Ni系充油BR、充油充炭黑BR母炼胶、用于苯乙烯类树脂抗冲改性剂的LCBR等；开辟新的应用市场，如增加BR在工程轮胎、拖拉机轮胎、农用轮胎中的使用比例；大力开展Ni系、Nd系BR催化剂的研究和开发，研究气相或液相聚合生产BR的新技术；进一步优化现有生产催化体系和工艺条件，用单一溶剂代替混合溶剂；开发新型聚合釜及新型搅拌器；研发直接干燥技术；实现全过程及品种牌号切换的自动控制等。

   Nd-BR是近年来引入注目的新品种，其加工性能、硫化胶的物理机械性能以及抗湿滑性能均优于其他催化体系生产的BR，具有五大优点：(1)Nd系催化剂属于非氧化型，残留物不会引发聚合物降解，无需脱除，有利于简化工艺和节能；(2)易调整聚合物的门尼黏度和生产高门尼黏度充油基础胶；(3)采用脂肪烃溶剂，有利于环境保护；(4)聚合反应具有准活性特征，分子链末端可进行化学改性；(5)有利于实现气相聚合法生产BR。这完全符合现代SR工业节能降耗、保护生态环境和产品高性能化的发展趋势。

   中国石油锦州石化公司在现有工业装置上试生产Nd-BR获得成功，产品牌号为BR-9100。产品顺式-1,4-结构摩尔分数可达98.0%，相对分子质量分布较宽，主要性能指标分别等同或接近意大利Enichem公司生产的产品NeocisBR40和德国Bayer公司生产的产品BunaCB24、CB23。Nd-BR耐磨性优异，用其制造的轮胎可比Ni-BR胎行驶里程提高20%。该装置试生产产品已提供给有关轮胎厂试制轮胎胎体、胎侧和胎冠。

   Ni-BR也是近年来的开发热点之一，同其他催化体系制得的BR相比，具有优异的耐寒性，尤以低温屈挠性更佳，还具有色泽浅、透明、不含凝胶和纯度高等优点，Ni-LCBR是优异的树脂抗冲改性材料，而高乙烯基聚丁二烯橡胶、中乙烯基聚丁二烯橡胶可与ESBR并用生产高性能的轮胎。Ni-BR可与SBS、SSBR、苯乙烯-异戊二烯-丁二烯共聚橡胶在同一套装置上生产。

2.2.7IR

   IR的分子结构和性能类似于NR，在轮胎工业领域可作为NR的替代品，但因其生产成本较高，无法与NR、ESBR、BR等竞争而发展缓慢，尤其是20世纪70-80年代西方发达国家先后关闭或拆除IR生产装置。前苏联及东欧国家则采取优先发展IR的方针，使得IR工业获得迅速发展，成为IR的主要生产地区，但由于该地区的政局动荡和经济滑坡，导致IR的生产能力下降。

   IR工业的发展与以下3个因素有关：(1)IR与NR一直处于竞争之中，NR生产技术的发展及其供应量和价格走势对IR的发展具有至关重要的影响；(2)异戊二烯单体占IR总生产成本的55%以上，提高单体生产技术水平是IR生产发展的关键因素；(3)拥有IR绝大部分生产能力和需求以及技术开发能力的前苏联地区的政治、经济的发展趋向，对世界IR的发展具有举足轻重的作用。

   目前，IR所占市场的比例较小，但由于世界各国的轮胎工业都在向节能型子午线轮胎过渡，其销售潜力很大，将逐步进入复苏阶段。从战略考虑，我国NR资源缺乏，在取得国家政策支持的前提下，将C5资源相对集中，结合C5综合利用重视发展IR。

3结束语

   (1)我国SR工业是在以独立自主开发为主、引进技术为辅的基础上逐渐发展、壮大起来的，具有自主核心技术的产品，规模和产量发展快，市场占有率高。目前国外SR生产企业均不愿意转让其生产技术，我国SR生产企业应继续大力支持核心技术开发工作和对原来引进技术的消化吸收和创新工作。

   (2)我国SR生产企业应加大和橡胶加工企业技术开发部门及用户的密切合作，加快步伐继续开发具有特殊性能的专用胶种，以使我国的SR工业提高到一个新的水平。当前迫切需要加强新产品的市场开拓和服务能力，提高新产品的市场拓展速度，进一步提高竞争力。

   (3)我国SR工业在能力发展布局上，应优先依托现有SR企业进行扩大产能和增加品种，向系列化产品、规模化经营、大型化装置发展，提高产业集中度，提升国际竞争力，其次可在接近原料和市场的地区适当建设新装置。

   (4)SR生产企业应重视环境保护和安全生产，发展“绿色”产品，节约能源，推广节能、先进的生产工艺和新流程，进一步降低生产成本，提高市场竞争力。

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我国合成橡胶工业现状及发展建议 （转载）

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