发泡橡胶的质量问题及解决对策

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　　· 1. 发泡孔不足
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　　原因：(1)发泡剂质量问题;
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　　(2)胶料可塑度过低;
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　　(3)混炼温度过高，发泡剂早期分解;
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　　(4)胶料停放时间过长或停放温度过高，部分发泡剂挥发或分解;

　　(5)胶料硫化速度过快;

6 s6 v$ V3 S6 Z$ m　　(6)压力过高，超过发泡剂发生气体所形成的内压，造成发泡孔不足;

( N3 h& k$ s8 U  U. {　　对策：(1)检查发泡剂是否在有限期限内，是否合格;

; g5 y. V) `4 x2 i5 z( `. V& |　　(2)检查胶料可塑度是否符合标准，可塑度过低应补充混炼，增大可塑度以利于发孔;

　　(3)检查密炼机卸料温度是否过高，辊温是否太高，胶料是否焦烧。一些因混炼温度过高的胶料可以少量掺和处理或添加发泡剂重工;

　　(4)停放时间过长胶料应返炼进行补充加工;
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　　(5)配方调整，检查硫化剂的临界温度与发泡剂的分解温度是否接近，并相互协调，使硫化速度与发泡速度相配合;
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　　(6)调整机台压力。
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　　2. 填充模不足
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7 x; s0 @, O" u$ w5 K0 E　　原因：(1)用胶量不足;
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　　(2)模具光洁度不够或模具使用过久未清洁，胶料流动受到阻力;

) V- w3 W$ i8 a) p8 d　　(3)模腔构造复杂与胶料流动性不相配合，发孔后往往不能填充模具顶端，形成缺陷;

　　(4)模腔内死角处的空气排不出去，使胶料填充不满模腔，导致边缘缺胶;
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　　对策： (1)逐条称量，保证胶料重量;

　　(2)提高胶料的流动性;

　　(3)修改模具，合理设计排气孔，分模构造等。
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' U; b6 k3 ?- Y: a/ @3 b　　3. 发泡孔不均匀(过大或过小)

& K, n) p. h9 l. a0 F; S5 _. C　　发泡孔过大，产品的硬度、密度不合标准，闭孔会变成联孔，微孔变成小孔，某些部分发生塌陷或某些部分发不起来。
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' r+ V7 {$ ]9 u+ u' Q　　原因：(1)发泡剂结团或粒子过粗;
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2 h, ~1 m) y7 N' p' `　　(2)混炼不均匀;
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( W  ?7 J, c' T- o1 f0 {　　(3)配合剂含水量过高，胶料中混有空气或杂质;

2 y/ q3 J4 \* ^; W; z　　(4)硫化不足，出模后继续发孔;
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4 S* R; E! t* {5 ]% n5 t% V　　对策：(1)检查发泡剂，如有结团现象应过筛，粒子粗则应粉碎，充分混炼(或薄通)使之分散均匀;

8 q2 D0 U2 N/ G0 ~　　(2)配合剂水分过高应干燥后使用，除去胶料中的空气或杂质，使之充分硫化。
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, G; J0 X. K/ k* J/ K% P- k2 ^" @. ^　　[hide]4. 过硫化或欠硫化
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　　(1)过硫化

　　一般表面变色，孔眼较小，硬度较高，产品边缘裂开，产生原因是操作不当，或温度过高，硫化时间太久或仪表失灵，应检查各阀门和仪表是否有问题，再则要严格执行操作规则。

2 U/ E7 D( S3 G: p: ^; r7 @7 E　　(2)欠硫化

: [. }2 H1 U2 v& C; |　　硫化不足时，出模后气孔内压大于外压，胶料若继续发孔，轻则造成硬度过低，强性差，变形大;重则孔眼爆破。应检查仪表，阀门是否有问题，严格执行操作规则。

　　注：发泡制品控制质量指标
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　　(1)表观密度，越小越好;
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　　(2)机械强度一般为0.5-1.6Mpa;

　　(3)静压缩永久变形;
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　　(5)冲击弹性;

　　(6)连续动疲劳;

8 s. A6 J% D0 K: e　　(7)老化试验(70度*70小时;100度*24小时);

& K: z( o3 S9 b( W# \% K( [6 J　　(8)低温试验。内容来源：能者橡胶发泡卷材厂家 www.nzrubber.com

daweihao1988

不错，学习学习

yanjianmo

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