发泡橡胶的质量问题及解决对策

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发泡橡胶的发泡问题，好多橡胶专家都很头疼，只有慢慢去调试，才有可能达到一个客户满意的结果，下面是我多年从事橡胶连续发泡卷材的经验，和大家分享！我主要根据发泡过程中常见的一些问题来解决，一一回答，当然，里面有一些不足，望各位专家指正！！谢谢



& }: |0 m+ h3 X1. 发泡孔不足

9 [! {# {) v5 t原因：
9 {. N8 y% K$ L$ d（1）发泡剂质量问题；
（2）胶料可塑度过低；
（3）混炼温度过高，发泡剂早期分解；
4 e: n" Y' Z3 j: G1 R6 F! _（4）胶料停放时间过长或停放温度过高，部分发泡剂挥发或分解；
3 z- Q+ _4 i( a) c; {$ q; D（5）胶料硫化速度过快；
# e! c$ g/ H3 m2 U8 U. Z5 X- g（6）压力过高，超过发泡剂发生气体所形成的内压，造成发泡孔不足；

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对策：
（1）检查发泡剂是否在有限期限内，是否合格；
  j, b( w5 L. L& V/ V（2）检查胶料可塑度是否符合标准，可塑度过低应补充混炼，增大可塑度以利于发孔；
4 f6 [2 _: S, D! [* E（3）检查密炼机卸料温度是否过高，辊温是否太高，胶料是否焦烧。一些因混炼温度过高的胶料可以少量掺和处理或添加发泡剂重工；
（4）停放时间过长胶料应返炼进行补充加工；
（5）配方调整，检查硫化剂的临界温度与发泡剂的分解温度是否接近，并相互协调，使硫化速度与发泡速度相配合；
（6）调整机台压力。

$ C, w: }+ M: @3 U/ W" J2. 填充模不足
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原因：
/ O0 ~$ X+ Y5 v/ _3 J! u（1）用胶量不足；
（2）模具光洁度不够或模具使用过久未清洁，胶料流动受到阻力；
& \1 T- Y6 y4 A7 s: L（3）模腔构造复杂与胶料流动性不相配合，发孔后往往不能填充模具顶端，形成缺陷；
& \' H, G2 h% N0 E（4）模腔内死角处的空气排不出去，使胶料填充不满模腔，导致边缘缺胶；

对策：
（1）逐条称量，保证胶料重量；
7 h$ h  x3 W- K7 {（2）提高胶料的流动性；
8 |$ A' [/ t0 t（3）修改模具，合理设计排气孔，分模构造等。
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3 d7 `( v" b' g, |' ^0 z1 E3. 发泡孔不均匀（过大或过小）
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6 _/ e2 H  N) M+ f, X% F发泡孔过大，产品的硬度、密度不合标准，闭孔会变成联孔，微孔变成小孔，某些部分发生塌陷或某些部分发不起来。
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  @; e4 e) Z! v8 n原因：
（1）发泡剂结团或粒子过粗；
（2）混炼不均匀；
" a- p7 ^& Y6 l' f. u5 X（3）配合剂含水量过高，胶料中混有空气或杂质；
（4）硫化不足，出模后继续发孔；

- b7 u0 P3 x  o: r- q对策：
" l8 d/ v7 r/ M2 w4 o（1）检查发泡剂，如有结团现象应过筛，粒子粗则应粉碎，充分混炼（或薄通）使之分散均匀；
（2）配合剂水分过高应干燥后使用，除去胶料中的空气或杂质，使之充分硫化。
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6 _" D$ A2 |' G+ `) J' e. f' Q! ?4. 过硫化或欠硫化
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; y0 K% N* V/ z（1）过硫化
一般表面变色，孔眼较小，硬度较高，产品边缘裂开，产生原因是操作不当，或温度过高，硫化时间太久或仪表失灵，应检查各阀门和仪表是否有问题，再则要严格执行操作规则。
' d" \& k$ B( m3 F: l2 Q3 p（2）欠硫化
7 k6 w& t% I2 `+ m$ Y" V2 B& L硫化不足时，出模后气孔内压大于外压，胶料若继续发孔，轻则造成硬度过低，强性差，变形大；重则孔眼爆破。应检查仪表，阀门是否有问题，严格执行操作规则。
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注：发泡制品控制质量指标
（1）表观密度，越小越好；
（2）机械强度一般为0.5-1.6Mpa；
9 ~" _/ f% @; o3 t（3）静压缩永久变形；
% n4 X3 f& R4 s0 L; B（4）硬度；
: H2 _9 ~8 M7 Y  G（5）冲击弹性；
（6）连续动疲劳；
（7）老化试验（70度*70小时；100度*24小时）；
* T! L/ L. W6 [! A, L+ U4 [" @（8）低温试验。

sfep

我有物理闭孔微球发泡剂，有需求的可以站内信联系我

姜平辉

很好的实践径验。

h274535274

:handshake
4 m2 ?: u2 Y$ O$ o# l- a好帖子

daweihao1988

适用于高温硫化发泡吗

yanjianmo

:)

zhangdyy

谢谢楼主分享

心雨

学习学习 。