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实习日志! m' R& f! R. q [0 M
从5月3号至5月18号上机硫化操作,产品为**塞,采用橡胶模压成型法:将预成型半成品直接装入模具型腔,上机进行压制,加压硫化,从而得到产品。8 i8 b( V4 E* O# ^
生产工艺流程:胶料(预成型半成品) 剪切称量 装入模具型腔 加压硫化 起模取件 修除飞边 成品质量检验 。 Y( g4 r0 A! g
硫化后应尽快取出橡胶制品,防止模具冷却使胶塞遇冷收缩,影响制品的取出及下一模的硫化时间3 Y' D; o" O9 M4 O
换班时采用外脱模剂喷洒在模具型腔表面作为隔离剂,防止制品与模具型腔表面的粘附,便于顺利脱模,每出一模在上下模腔表面垂直均匀喷涂一层隔离剂(乳化硅油)。: c/ ` W" ~" @6 I
**塞使用平板硫化机硫化,采用对开式模具、利用模压成型法,通过机械起模(即模具安装在平板硫化机上。利用上下热板的分离带动模具的分开及其辅助装备进行起模)人工取出产品(依靠起模后制品未冷却收缩橡胶具有拉伸特性,手动强制剥离模芯)。/ A: m4 D- A9 c1 F# Z
硫化温度的确定:根据胶种、硫化体系、硫化方法及制品的形状和尺寸确定。对厚度小于6mm的制品,工程正硫化时间等于工艺正硫化时间;若厚度大于6mm,由于传热需要时间,工程正硫化时间应比工艺正硫化时间长。
P- T" S* W; o* ?6 ^% C3 W硫化**塞时下模的硫化温度比上模高2度是因为一定厚度的产品加热时存在热传导时间,胶料受热后在一定的压力下流动充满模腔,硫化时间一致,为使上下模腔的胶料同时达到正硫化,通过热传导记录分析,下模硫化温度比上模高2度。! v# i% u( C: p4 q
硫化压力的确定:加压的作用:防止制品在硫化过程中产生气泡,提高胶料的致密性;使胶料便于流动充满模腔;提高胶料的物理机械性能和制品使用性能。 9 p" `! {1 K8 {( Z
硫化压力确定:由胶料的粘度或可塑度、硫化温度以及制品的厚薄确定,一般,胶料粘度低,压力宜低;硫化温度高,压力宜低;制2 F3 {9 R' P& Y* `' s
品厚而结构复杂,压力宜高。采用液压泵通过平板硫化机将压力传递给模型,在由模型传递给胶料,采用平板加压
$ Z; V3 S. B. _ 硫化时间的确定:通过做混炼的硫化特性曲线,确定工艺正硫化时间,制品传热存在热传导时间,对于模压制品厚度决定,硫化采血塞,硫化机下模比上模腔硫化温度高2mm,因为胶塞突起存在一定厚度,在相同的的硫化时间下,为同时达到正硫化。% b$ |6 E" P( b1 C6 I
所用的生胶为丁基橡胶,因其结构紧密,气密性好,分子内聚能低,压延加工易出现排气困难,胶片易出现针孔,表面不光滑,压延后收缩率大,胶片表面易于产生裂纹;为了消除气泡,热炼温度及硫化温度较高,胶片易于粘粘,所以胶片之间用塑料薄膜分开。
( s3 ]5 e8 e3 z% }+ v. w" q硫化后的产品应平整放置在桌上,禁止折叠;修边检质后的产品应每层整齐放置,以便冲边。
: [( D+ ?8 h5 @
+ k" ?" F4 l: O& ^' t1 k' z+ V( y) Y: V: M& v9 l- e* W& w
采血塞产品缺陷:0 G; }& T+ ~& ^" B" ^, @
质量问题 产生原因 对策8 y( v5 K0 K2 w7 M" L0 I+ W
缺胶 1装胶量不足3 ?. E, @- N, K' u3 X
2胶料的流动性差
3 x. y; P: j7 @! l. k* z3坯料安放位置不正确,使交联不能充满模腔
`: c$ d4 j/ t" A& f: q ]$ V4设备有掉压现象或压力不足,胶料不能充满模腔
, i2 [6 v8 I# e) J5模温过高,胶料部分焦烧,流动性降低) S, F( B- z/ \/ Q8 G& a; i7 r
6加压太快,胶料在未充满模腔之前就被挤出模外,使飞边增厚,制品缺胶
6 E8 }) \& w4 ^! X* X7胶片过长超过模腔长度,膜腔内胶料质量不足缺胶9 X% y- F) p2 }! ~! S
1保证入模胶量准确6 k$ d& ~0 L6 K4 w0 s: n8 s
2在制品允许的情况下,调整配方或工艺改善可塑性。工艺上适当增加压力或在模具表面涂抹一层润滑剂# |/ |7 @3 {1 ?/ @+ q# W r
3在易缺胶的部位将碎胶块剪小分散平行贴于胶片上
% N, x* U. \6 L6 Z4提高压力,或修理设备,达到保压性能
, c* n" y+ e6 d$ K5适当降低装料温度0 n+ X8 \6 O& u) X
6适当降低加压速度0 H% V- k7 k# C1 _8 {
7放料前核对胶片长度
% L: I7 n3 H( g' W0 O飞边过厚 1装胶量过大- ?4 o6 c3 P( s2 c# {) a) _
2平板压力不足$ ?7 Z1 \0 G2 D
3胶片过长超过模腔长度,在模腔外胶料未达到正硫化 1保证入模胶量准确
7 b+ g# K) { ~. c2提高设备压力
- V: T v& F( ^" y( ^3放料前核对胶片长度
j/ k- b% y( n& V- t9 g起泡 1胶料含水率或挥发份含量高
5 ]+ V8 O9 J6 D/ j' n# D; T+ v3 k2压出或压延时夹入空气! V0 {9 W- ~0 w8 J% C$ m# q+ U: w; E! d
3硫化胶抽真空功能降低或失效
6 j5 K. F$ G, w1 U$ y4胶料中或表面有水分 1调整配方,减少挥发物
$ P: c8 H3 c$ E; P2 K2改善加工工艺' V V9 j. R" O. g. w; d1 J7 V
3检测设备,保证抽真空功能处于良好状态
- w5 Y) z6 t& Q# S4加强胶料库存管理
; Y8 Y1 }/ ^' z2 |! G+ Q出模制品撕裂
" r% L; l. m R$ v 1隔离剂过多或过少+ s' j! E [9 ]3 {
2起模太快,受力不均匀1 d7 s5 z: O: {( Y8 T" Y; D8 k
3脱模剂不足胶料粘模,取件撕裂 1隔离剂喷涂合适
. S% S Q6 l. I: b% Z) M* P2改善起模方式,均速平稳起模
& l6 z- l3 ~/ V: H6 }, o3脱模剂喷涂合适
2 k0 \1 y4 o& j: F! }* f喷霜 混炼时棍温过高、胶料混炼不均、配合剂分散不均匀 严格执行混炼工艺
' m/ F9 U" E' N& e表面油污 1取样时成品碰到模板外围: {# r9 }1 z1 e% r! h. B& C7 q
2模腔被污染 1取样时规范操作4 v* w* i1 J8 d A& b! F. _
2定期清洁模腔 |
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