硫黄硫化橡胶自硫的原因探讨

sunqianjs · 发表于 2013-7-20 12:17:30

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以我的经验，硫磺用量超过0.6phr，在高不饱和橡胶NR/BR/SBR/NBR,只要配方中有TT/PZ等超速促进剂，夏天就很容易自硫，而且硫磺越多越明显
如果硫磺在0.6phr以下就没这个毛病。例如NBR胶料，硫磺0.5，TT2，DM1.5，如果没有氧化镁碳酸镁，则不易自硫。

EPDM不饱和程度低，但也有这个现象，S1.5/TT0.5/BZ0.8/PZO.8，就很容易自硫
S0.5/TT0.5/BZ0.8/PZO.8/[DTDM2] ，就很不容易自硫
按照清高先生的表述，前面几个硫化体系成份相同，只是用量不同，自硫程度不应该产生这样大的差异。

xianfeng98 · 发表于 2013-7-20 14:00:34

确实如此

硫磺体系的，加入TT等超速促进剂，都有自硫现象的，尤其是不饱和度越高的胶，越明显。

假行僧 · 发表于 2013-7-20 14:17:51

自硫，主要和使用的促进剂关系很大，和用量关系不是很大；越是超速的促进剂，自硫的可能性越大；

sunqianjs · 发表于 2013-7-20 14:26:40

不见得，NBR胶料S 1.6 TT0.5容易自硫，S 0.5 TT2 就不容易自硫，其他ZnO5 SA1 4010NA2 WAX1.5 N550 20 N774 60 DOP 17 或者把N550 N774H换成白炭黑66phr做一下就明白了。

sunqianjs · 发表于 2013-7-20 14:31:26

NBR100 TT2 硫磺0.5phr和2phr自硫的危险性完全不是一个等级。TT3 S2的胶料可能在混炼时死胶

长夜漫漫 · 发表于 2013-7-20 14:33:05

其实关键还是混炼工艺的控制，胶料保存环境的控制，只要这两个方面控制好了，自硫现象可以大大的减少

stoneavid · 发表于 2013-7-20 14:43:35

硫磺的活化点较低所致吧

sunqianjs · 发表于 2013-7-20 15:25:59

简单做个试验就行了，NR/BR/SBR/NBR任意种料，ZNO5 SA1 4010NA2 WAX2 白炭黑70 DOP20
TT2混炼好后平分为二，一份加S0.5 另一份加S2 结果一目了然。

gaofenzi12 · 发表于 2013-7-20 21:56:54

橡胶烃+硫磺+促进剂+氧化锌组成硫化体系，发生自硫现象，硫磺并不是最关键，而是促进剂的量，如天然胶2.2份硫磺，加0.35份秋兰姆超促进剂TT，就相当加0.5份促CZ ，相当加1.1份二苯胍(促D),所以，含2份硫磺橡胶，秋兰姆0.5份（左右）为宜，否则，硫化时易焦烧，而混炼胶料易发生自硫（因混炼是有温度的）。楼主秋兰姆TT加2份，自硫现象是必然的。配方中硫磺与促进剂用量要掌握好比例（如高硫低促，或低硫高促），上述讨论供参考。

xianfeng98 · 发表于 2013-7-20 22:36:26

原帖由 sunqianjs 于 2013-7-20 14:26 发表

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& v" ]/ }) a/ K, p# ?- i不见得，NBR胶料S 1.6 TT0.5容易自硫，S 0.5 TT2 就不容易自硫，其他ZnO5 SA1 4010NA2 WAX1.5 N550 20 N774 60 DOP 17 或者把N550 N774H换成白炭黑66phr做一下就明白了。

白炭黑会严重延迟硫化的。它是呈弱酸性的。会阻碍硫化。如果不加偶联剂，调节OH基团。硫化是不够充分的。

所以，你提到的 S0.5，TT 2.0不自硫是因为白炭黑在起阻隔作用。

如果是二烯类橡胶，采用N330等高生热的炭黑，同样是S 0.5，TT 2.0，夏天混料和停放储存，也很容易自硫的。我们厂做胶管以前就经常遇到类似问题。

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