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工艺方面:
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硫化时间:部分小公司硫化工艺过程控制不严,操作工偷工艺时间,导致硫化程度不足,在持续压力下,缓慢蠕变,最终导致产品中间橡胶层外鼓,钢板脱层,支座损坏。这主要是看公司管理方面是否控制了完善的产品生产任务进度控制措施,是否真的严格考评,考评力度是否足够大。由于该缺陷用肉眼无法发现,如果不进行力学性能检测,特别是抗剪实验,很难发现。由于很多公司嫌抗剪实验麻烦,很少进行实验,导致该问题容易被忽略,特别是问题不是特别严重的时候。平时大家做的较多的抗压力学实验对该问题不容易发现,除非特别严重的情况。
' g+ ^& H( Y9 U0 H 2、
# H( C% ?0 s, N+ Y硫化温度:许多公司对硫化工艺温度控制能力弱,许可证没有严格要求监测硫化机的温度(没有明确的要求采用自动化设备检测温度),硫化机使用过程中,热负荷变大或者减小时,温度的波动区间将增大,导致硫化工艺实际上不在设计的区间之中,产品容易发生欠硫或者过硫。如果过硫,产品耐久性下降,短期内不会影响使用。但是如果欠硫,程度不大的时候,抗压力学监测是合格的,如果进行抗剪实验与前面的情况一样。. x' u% j: Y% H6 z6 q; C
3、
' Q! L7 ~+ P& { ^& M硫化压力:对于小产品,一般由于硫化机有最小使用压力,硫化模具内部压力是比较大的,但是当产品相当大的时候,部分小企业的硫化机吨位不足或者硫化机实际能够达到的压力吨位不足(由于硫化机生产过程中,吨位和成本正相关,有些公司将硫化机做的热板很大,但是压力吨位却不大,比如1000X1000的硫化机总压力只有200吨,这样的硫化机如果生产直径600以上(矩形相当于500X550以上)的大规格产品,硫化压力就会显的不足,更不要说有些公司生产的硫化机150吨热板就有这样的大小,但是许多公司实际上就是在这样的硫化机上生产),有些公司的导致部分大规格产品,实际压力不足,硫化密实度不足,这就是导致过去大规格产品质量问题严重得一个重要原因,目前许可证最大规格限制500吨设计承载压力后,该问题被掩盖了,没有过去严重。
7 Q. u. {2 s r; C! Y) n* r' E7 B7 A 4、中间胶片:由于许可证对中间胶片没有作为质量控制的一个方面,基本上没有看到那家公司在该工序设置重要的控制程序,导致这个关键点严重失控,由于橡胶层越均匀,对于小批量生产的企业难度就越大,没有控制之后,胶层不均匀的产品由于在力学实验上并不容易发现,稍微显得产品抗压模量减小,但减小幅度不是很多,除非严重不均,但是产品使用过程中,最厚的那一层胶片变形明显增加,导致产品早期损坏,尽管大家都明白,但是由于基本不影响产品检测,很少有人对其重视,大家都在一个水平线上的时候,产品质量隐患变得视而不见,最后的结果就是大家的产品质量都不会提高。0 @& Z3 v& h9 j9 s" o
5、橡胶和钢板粘接:由于板式橡胶支座起作用的前提就是用中间粘接的钢板承受梁体的压力,如果钢板粘接不好,其他一切都是白搭,由于胶粘剂粘接影响因素繁多,所有胶粘剂都怕钢板表面处理不好,生锈,带酸,粉尘污染,刷胶后胶粘剂表面污染,橡胶半成品污染,喷霜,部分胶粘剂怕空气湿度大,胶料含水率太高(材料受潮),等等因素都会导致粘接不良,最后都会导致产品失去使用性能。2 y7 v% W3 W, s! v3 Y) Q
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材料方面: 8 `: K- h/ k7 t0 e( ?4 W% k
由于橡胶材料价格暴涨,原来天然橡胶1-2万之间,现在经常在2-3万波动,甚至最高达到4万一吨,但是产品价格却和过去一样,导致许多企业大肆使用再生胶。质量控制好一些的都是多用钙粉硅灰石粉等廉价填充材料来降低成本。但是都存在质量问题。使用再生橡胶,支座的耐久性能严重受损,这就不用再多说。降低含胶率(体积含胶率,不是有些朋友喜欢讨论的重量比例,那个没有意义)的方式降低成本后,明显的质量问题就是橡胶粘接力降低,同时导致橡胶本身强度不足,橡胶在桥梁动载荷作用下反复曲挠(目前橡胶支座对橡胶没有要求曲挠性能的控制指标)下,很容易龟裂,最终导致钢板接触外界空气,生锈后与橡胶剥离,最终橡胶支座压溃损坏,严重时会导致严重的安全隐患(特别是偏压损坏最为糟糕,一旦没有及时发现,桥梁将失去稳定性的安全保障)。由于目前设计参数中抗压模量和抗剪模量与橡胶烃体积含量相关性比较大,导致使用再生橡胶的生产反而更加容易满足设计指标(因为多用胶成本不大),纯粹逆淘汰。! `0 m) x5 W$ r) s9 Q
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& x% G' |* t, M* k5 M 桥梁支座在桥梁上尽管是小件,但是对桥梁日常使用的减震(不是对地震,那个需要另外设计,如同目前比较流行的高阻尼支座和铅芯支座)功不可没,过去尽管没有这东西,用油毛毡加铁丝网比目前有些人做的支座力学性能还好,大家有兴趣可以进行力学检测和演算。希望大家共同努力,既然我们花了成本,还是把它做好,同行们共同努力吧。 |
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