废轮胎利用突破五项关键技术

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近年来，我国废轮胎的不断剧增和橡胶资源的匮乏之间的矛盾日益加剧。大力发展废旧轮胎资源综合利用，不仅能够变废为宝，大大缓解我国橡胶资源短缺，而且能消除废轮胎带来的环境污染，符合国家节能减排的重大战略需求。
由南开大学联合4家行业龙头企业完成的国家“十一五”科技支撑计划课题—废旧轮胎超细粉碎和再生利用技术开发项目，取得了五项关键技术的重点突破，并建成4个万吨级废轮胎综合利用示范基地。
项目组开发了废轮胎胶粉的活化和湿法改性沥青生产技术，并建成年产10万吨胶粉改性沥青的生产示范基地。通过对胶粉的活化改性，低目数胶粉在沥青中的掺入量可达到20%以上，工艺过程和生产时间大幅缩短，初步估算可节能60%以上。2007~2010年，项目组使用胶粉改性沥青铺路455.3千米，其研究成果被应用到上海世博会、中新生态城、滨海新区、空客A320总装运输道路等标志性工程及全国多条高速公路的建设中。
项目组通过废轮胎常温粉碎精细分级和纤维分离技术的研发，采用变速变量变角度的空气旋粉分离技术，成功解决了80至200目精细胶粉的分离。80目以上胶粉分级通过率达94%以上，200目超精细胶粉所占的比例达50%，胶粉中纤维分离率超过99%，金属含量≤0.002%，远远超过国家标准（0.02%）和美国标准（0.01%）。建成的年处理废轮胎1.6万吨的精细胶粉生产示范基地，实现了整条生产线计算机集中自动控制，是我国目前自动化程度最高的废轮胎生产精细胶粉生产线之一。
8 Q* O+ ]4 }; H4 u1 _ 热裂解产品附加值较低是限制废轮胎热裂解技术推广的主要因素。项目组在开发废轮胎热裂解整套工艺的基础上，着重开展了废轮胎热解油和热解炭黑的高值化研究，成功开发出废轮胎无剥离微负压连续热裂解整套工艺，并建成年处理废轮胎1万吨的废轮胎热裂解生产示范基地，将废轮胎裂解成40%~45%的燃料油、35%的炭黑、10%的钢丝和10%的可燃气，无废水、废渣排放，气体排放达到国家二级标准。
项目组通过粉碎物料高温动态脱硫工艺技术的研发，开发出拉伸强度高、扯断伸长率大的高品质再生胶新产品，并建成年产1万吨高品质再生胶的生产示范基地。

观摩工

变废为宝

gyzxdl

好东西啊，减少污染，什么时候能回收利用80-90%就羡慕了

lkrrfu

我们能有优惠吗

再生橡胶

200目，太强了！继续发扬！