混炼胶中的常见问题及其原因分析、解决办法

保证质量

混炼胶的主要质量问题及其原因

A．      分散不良的原因

8 c* I/ d/ }" r6 U' e/ B" t

（a）    混炼过程中的原因

[1]混炼时间不够；

[2]排胶温度太低或太高；

8 K; F0 j+ I$ g) }- A' p$ q

[3]同时增加酸性配合剂和碱性配合剂（如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌和氧化镁一起加入）；

3 J d0 A! r- P( p7 A

[4]塑炼不充分；

[5]配合剂增加的顺序不恰当；

[6]混炼周期中填充剂加得太迟；

[7]同时加入小粒径炭黑和树脂或粘性油；

5 T: L+ G0 t) u0 ^, z

[8]金属氧化物分散时间不够；

[9]在们料己经开始撕裂或碎裂后加入液态增塑剂；

; t0 X- N m6 ~1 s/ }

[10]胶料批量太大或太小。

（b）    工艺操作上的原因

[1]没有遵循所制订的混炼程序；

3 q7 A# A' F' t8 W9 U6 s

[2]油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料斗边上；

[3]转子速度不恰当

: y) q c. A# }" I% F* Q

[4]胶料从压片机上卸下时太快；

1 u# S; G" i! }5 W- u) |- q; L

[5]没有正确使用压片机上的翻胶装置。

9 w4 u2 n" Y' y2 z

（c）    设备上的原因

7 h& g* g3 g( ?

[1]密炼机温度控制失效；

8 `0 `( q- }; t9 o& A

[2]上顶栓压力不够；

[3]混炼室中焊层部位磨损过度；

[4]压片机辊温控制失效；

[5]压片机上的高架翻胶装置失灵；

3 S- R# X# q# Q% L) M

（d）    原材料方面的原因

[1]橡胶过期存放和有部分凝胶；

( y) z9 A% @0 |- [$ X$ @) t' y

[2]三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷；

. g7 d0 q8 c* e; T" q' Z8 X; J S

[3]冷冻天然橡胶；

8 S* K( ~0 ^! ^

[4]天然橡胶预塑炼不充分；

$ |1 q! S/ c* }" j- ]) }

[5]填充剂中水分过量（结块）；

7 s$ }2 w) h' {# k( T' _& c

[6]在低于倾倒点温度下加入粘性配合剂；

[7]配合剂使用不当；

（e）    配方设计方面的原因

( z" j7 H+ c* I

[1]使用的弹性体门尼粘度差异太大；

[2]增塑剂与橡胶选配不适当；

4 v, X. ^, I# m) y1 M1 d" W

[3]硬粒配合剂太多；

[4]小粒径填料过量；

1 a3 O" j/ p1 J! k, |2 r

[5]使用熔点过高的树脂；

[6]液态增塑剂不够；

: I/ {# |" X+ d! [, |6 n

[7]填充剂和增塑剂过量；

b焦烧的原因

; g' Y& @% A7 q

（a）    配合方面的原因

[1]硫化剂、促进剂用量太多；

[2]硫化体系作用太快；

; e1 p+ P8 T! V" u

[3]配合剂称量不正确；

[4]小粒径填料过量；

[5]液态增塑剂不够。

(b)混炼操作方面的原因

7 A( Z" Q! {( T6 b5 |* D, }2 h) T

[1]装料容量过大；

! P9 O. e( @9 F! V+ n* [ [

[2]密炼机冷却不够；

[3]转子速度过高；

' R r1 n: L; G$ P! B/ g& e

[4]初始加料温度太高；

5 f7 R4 f/ y7 Y) V% u9 m' Y! b4 p

[5]排胶温度太高；

6 O- v9 l; _$ \8 l

[6]促进剂加入密炼机中的时间不对；

[7]或过早地加入硫黄，或分散不均而造成硫化剂和促进剂局部高度集中；

- W0 u( x. m( V

[8]促进剂和（或）硫化剂分散不良；

. }0 B; D. P( A. O( t& i) G j* a

[9]树脂堆积在转子上；

[10]漏加防焦剂；

( {- ?2 T" D+ n* X5 g1 t7 e

[11]未经薄通散热就过早地打卷，或卷子过大，或下片后未充分冷却。

（c）    停放方面的原因

[1]在胶料还呈热、湿状态时，堆积胶料；

[2]停放场所温度太高，或空气不流通；

c、配合剂结团的原因

7 x6 }# Y3 g! E9 `+ P6 A

[1]生胶塑炼不充分；

! @! K2 p9 `9 B$ o- I: U9 f" L

[2]辊矩过大，辊温过高，粉剂落到辊筒面上压成片状；

[3]装料容量过大；

[4]粉状配合剂含粗粒子或结团物；

3 h# T* g T4 }" w! a0 I

[5]凝胶太多。

, o' o+ Q( k: g1 D

d.收缩大的原因

(a)无硫胶料

6 `4 c* C6 m" a5 G5 i+ c0 F

[1]可塑度过低；

' g2 I' a' b1 F: J7 B: P( G

[2]混炼时间太短或密炼机混炼时间过长，导致结聚。

r) Q" y' \% R6 x

(b)加硫胶料 胶料开始焦烧。

% [* b9 ~; g& Q# t) D& E

e.麻面（胶粒）的原因

（a）无硫胶料 密炼机混炼时间过长，炭黑凝胶量太多。

（b）    加硫胶料

2 r/ d8 H x' G5 \# `3 g3 s+ m, J3 t

[1]胶温、；辊温过高引起焦烧；

3 `) _* b, i2 P; i) V

[2]混人一些已焦烧胶料。

& J9 A, t4 t. g4 y3 \6 C; S) ^; ]

f.可塑度过高过低或不均的原因

[1]塑炼胶可塑度不适当；

& E B7 q" h8 w* q0 [: C

[2]混炼时间过长或过短；

: s( z+ e. K6 r7 Z

[3]混炼温度不当；

[4]并用胶未掺合好；

[5]增塑剂多加或少加；

[6]炭黑多加，少加或品种用错。

g.相对密度过大过小或不均匀的原因

4 Q" e2 i0 i0 z7 Z

[1]配合剂称量不对，漏配和错配；

$ C( K6 _5 l) W0 W

[2]炭黑、氧化锌、碳酸钙等多于规定用量或油类增塑剂等少于规定用量时，均会出现胶料相对密度超过规定量；

[3]混炼时粉剂飞扬损失过多、粘附于容器壁过多或加料盛器未倒干净；

[4]混炼不均匀。

h.焦烧时间过长或过短的原因

（a）    焦烧时间过长

[1]促进剂品种弄错、少加；

( J5 L/ J+ W/ K( ?

[2]氧化锌漏加；

[3]炭黑品种弄错，软化剂品种弄错，如将松焦油当机油等；[4]沥青、陶土多加。

（b）    焦烧时间过短

[1]促进剂多加或品种搞错；

$ l6 h! C$ c: r2 J

[2]碳酸钙过量；

$ z- s9 l' U4 o# r* F6 _3 y

[3]炭黑品种搞错。

B3 g3 R. Y; @( \$ L

i.    硬度过高过低或不均的原因

2 U7 m: X! H2 P- G) i H. S9 \

[1]配合剂称量不准，如补强剂、硫化剂和促进剂称量过多，则硫化胶硬度偏高；相反，则硬度偏低；

) p& c3 e! q% `" Y

[2]增塑剂和橡胶称量过多，则硬度偏低；

[3]混炼不均匀，硫化胶硬度不均。

j.喷霜的原因

- h6 @" a8 ~9 l- @9 p# U, @

[1]胶料混炼不足、不均匀；

[2]配合剂称量不准；

3 Z4 U3 N* K9 L0 ~$ x3 H

[3]硫磺结团或用量超过其常温在橡胶中的溶解度；

$ Z4 i2 M! S8 l6 ~

[4]加硫时胶温过高；

9 x* O2 H l* N9 P( i+ s. S

[5]软化剂用量过多；

. S% D" F$ _* I0 n! R; k

[6]胶料停放时间过长；

[7]制品欠硫。

$ {8 K3 \# Z) A. O# w( Y) j

k.硫化起点慢的原因

+ p, ?9 [) y) w- F+ V# p/ U

[1]促进剂称量不准（过少）或漏加氧化锌或硬脂酸；

[2]炭黑品种搞错。

- k2 y! t. l8 N6 b) r2 M- b6 U

l.欠硫的原因

# H7 i! n5 c8 U9 F3 E: @2 Y

[1]促进剂、硫化剂和氧化锌等漏配或少配；

[2]混炼操作不当，硫化剂和促进剂飞扬损失过多。

m.分层的原因 天然橡胶胶料中混入丁基橡胶或相反。

n.脱辊或粘辊的原因

7 K& t3 M5 u2 R( J+ W0 v

（a）    粘辊

[1]辊温过高、辊矩过小；

0 u6 c+ x& ~" d! w; w

[2]可塑度过高；

8 ~5 U. a$ l6 }0 o Q0 o6 m

[3]软化剂过多；

[4]混炼时间过长或违反加料顺序，如沥青和松香在后面加入等。

(b)脱辊

[1]含胶率过低；

- ^6 K; g* p M- f! V2 j* U

[2]胶质硬；

[3]混炼时辊矩大；

- p- L+ Q+ @3 @+ D% D7 N" A

[4]某些合成橡胶性能所致。

o.污染的原因

[1]由灰尘、污垢、砂粒及其他物质所致的弹性体和橡胶药品的物理污染；

[2]由其他弹性体（如天然橡胶和丁腈橡胶）所致的丁基橡胶和三元乙丙橡胶的化学污染；

[3]对不同的配合剂未分别使用铲勺；

[4]使用不适当的配合剂；

[5]以前用过的料盘中残留有配合剂；

" B1 ^4 i' e$ b: \# o

[6]密炼机油封的渗油；

- B/ n9 L! l) Q( K7 n: K

[7]余留胶料粘在转子、卸料门、进料斗和上顶栓上，如果定期用清洁胶料清扫，可减少这类问题的发生；

: i b- S4 U5 w7 _" ]* {' g

[8]余留胶料粘在卸料料槽、接料盘、导向槽和高架翻胶装置上；

[9]余胶堆积在密封圈处；

. [6 C: k# m$ G3 s& ]

[10]密炼机和压片机周围区域不整齐。

p.力学性能不合格或不一致的原因

; ?. M9 B( T. B" C# W0 J9 [

[1]配合剂称量不准，特别是补强剂；

[2]硫化剂和促进剂漏配或错配；

[3]混炼过度；

[4]加料顺序不合理或混炼不均，易引起性能不一致。

+ p" N$ K; c2 r' @1 N3 Z/ Q, a3 l

Q 各批胶料间性能差异的原因

[1]初始加料温度有差异；

D! k9 ` |# z9 l. T% j

[2]冷却水流动和（或）温度有差异；

. k# A! U+ O) b( a/ l

[3]上顶栓压力有差异；

[4]配合剂称量中有误差；

[5]不同批号之间配合剂的差异；

0 u5 D; Q6 r0 H; |1 L* }8 t6 B

[6]使用了代用配合剂；

[7]排胶时间和（或）排胶温度有变化；

& r" Y# J- R: I8 a! m+ M

[8]不同的操作者采用不同的方法在压片机上加工胶料；

j8 c* w) ~, k. M* v1 H

[9]捣胶时间有变化；

1 b8 [2 c5 |8 W& C+ |! n* C

[10]配合剂分散程度不同；

r、压延性能差的原因

[1]辊温迁用不当；

[2]辊温和辊筒速比及辊筒速度的控制失灵；

% g/ E- D; C3 }+ I: L! Z( O; ^0 E

[3]胶料的门尼粘度太低；

) E0 F3 a1 ]$ R. s7 J

[4]增粘剂过量；

4 p: z6 ^( M) z

[5]粘性填充剂（如陶土）填充量过高；

[6]粘性增塑剂量太大；

7 @3 {/ ~# w& T- }

[7]配方中缺少适当的操作助剂；

[8]装料不足或过量；

: |. j- T4 p8 Z6 S4 b9 h

[9]弹性体的粘度选择错误；

) N: E$ n& L+ y8 j

[10]分散不良；

7 [ w9 G6 t2 ]* u& E! m$ Q6 X. M

[11]胶料易焦烧；

y- t% a* i; k C1 M

[12]胶料留在开炼机上的时间太长。

（2）    不合格混炼胶的处理方法 对于不合格的混炼胶的处理，道德要查明产生原因，然后有针对性地采取措施。

# v! g4 B# ?( H9 }' ^* h1 }, p% U

A补充加工

（a）    补充混炼 对于因可塑度和分散不均造成的硬度和相对密度不均匀的胶料，可进行补充混炼。方法是：将胶料在开炼机上回炼均匀后出片，经快检检查合格者，可按50%比例掺合于同样胶料中使用；不合格者进一步查明原因，另行处理。

' X R# O0 C. `" g2 O1 V

（b）    对掺混炼 对于一批胶料多加配合剂，另一批胶料少加配合剂的情况，经检验后，取两批胶料混合，达到合格要求，即可正常使用。

$ \' T+ p3 f3 o6 P% @

（c）    补加配合剂 对于己知混炼胶中漏加或少加某些用量较小的配合剂，如促进剂，防老剂，氧化锌，着色剂和发泡剂等，可按要求补加混炼。但是炭黑、软化剂和橡胶等，补加有困难，不宜这样处理。

) v, e: I+ W) l$ o* K, U6 C: D

（d）    换算配方 对于因为配料错误造成不合格的胶料，可按生产配方经调整补充生胶或配合剂，使之变为另一种合格胶料供用。

8 O9 \' ~ B- Y. r4 W4 Y

（e）    薄通 对于需剔除杂物的、有轻微焦烧现象的或无硫收缩大、有麻面的胶料等，适合于用薄通法处理。辊距0.5—ffice:smarttags" />1mm，辊温40—45℃，每4—6次薄通为一段。对于焦烧程度较重的胶料，在薄通后还需加1—1.5%的硬脂酸或2—3%机油。

（f）    滤胶 对于无硫黄但含有纸屑、石子、垃圾、帘线头等胶料，可采用滤胶机除去杂质。一般采用两层滤网（24孔/in），停放一天后进行外观检查。

B处理方法 不合格胶料经补充加工后，应根据不同情况，分别处理。

[a]多量掺用

[1]可塑度、相对密度和硬度与标准指标相差不大的胶料，可按一定比例均匀掺用于正常胶料中。可塑度误差为±0.01者可掺用50%；±0.02者可掺用30%；—0.02以下的要重新加工。可塑度偏高（硬度、相对密度符合要求）的胶料可掺用30%。相对密度误差为±0.01时，可掺用50%。硬度误差±1者，可掺用50%；误差为±2者，可掺用20%；误差大于±3者，相对密度误差大于±0.03，经补充加工仍不合格者，要测定性能，查出原因酌情处理。

' |& {& U2 t& o; {) T

[2]滤去杂质的胶料，经检查合格者，可按30%掺用于正常同类胶料中。

& d, u7 [: N9 F( F$ K% B( O! ]

[3]轻度焦烧胶料，经补充加工处理后，停放24h，可按15%—20%掺用于正常同类胶料中。严重焦烧胶料，经补充加工处理后，应降级使用。焦烧非常严重以致无法处理时，应作为废胶处理。

（b）微量掺用 在不影响产品质量及工艺性能的条件下，可将不合格混炼胶按1%—2%比例掺用到同类胶料中使用。无硫胶料出现较大收缩，经加工后仍不见好转者，也可按2%比例掺合使用。

- V8 l: ]" _# q) g

 

混炼胶质量问题和可能原因www.sto.net.cn

质量问题                        可能原因

 

V3 z6 M2 y" P) G7 }$ U0 X

1.分散不良

A混炼过程混炼时间不够,排胶温度太低或太高,同时添加酸性配合剂和碱性配合剂(如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌一起加入)塑炼不充分,配合剂添加的顺序不恰当,混炼周期中填充剂加得太迟,同时加入了小粒径碳黑和树脂或粘性油,金属氧化物分散时间不够,在胶料已经开始撕裂或撕裂后加入液态增塑剂,胶料批量太大或太小.

K% u% x# q# e4 n5 p! j0 h

      B工艺没有遵循所制订的混炼程序,油性材料或干性材料的聚集体粘在上顶栓和材料斗边上,转子速度不恰当,胶料从压片机上卸下时太快,没有正确使用压片机上的翻胶装置

/ s: B+ l, |) l$ h- d" _& @

C设备

密炼机温度控制失效,上顶栓压力不够,混炼室中焊层部位磨损过度,压片机恒温控制失效,压片机上的高架装置失灵

D材料

* s$ {# b. b! j

橡胶过期存放和有部分胶疑,三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷,冷冻天然橡胶,天然橡胶顶塑炼不充分,填充剂中水分过量(结块),在低入倾倒点温度下加入粘性配合剂,配合剂使用不适当.

# Y/ r$ T h' \4 ]6 s {5 ?

                E配方设计

                使用的弹性体门尼黏度差异太大 ,增塑剂与橡胶选配不适当,硬粒配合剂太多,小粒径填充填充过量,使用熔点过高的树脂,液态增塑剂不够,填充剂和增塑剂过量.

2.焦烧          A配合

' Z% y& G# }6 H! |

                硫化剂,促进剂用量过大,硫化体系作用太快,配合剂称量不正确,小粒径填充过量,液态增塑剂不够

                B混炼操作

                 装料容量过大,密炼机冷却不够,转子速度过高,初始加料温度过高,促进剂加入密炼机中时间不对,或过早的加入硫磺,或分散不均而造成硫磺剂和促进剂局部高度集中,促进剂和硫化剂分散不良,树脂堆积在转子上,漏加防焦剂,未经薄通散热就过早地打卷,或卷子过大或者下片后未充分冷却.

, M# {, p: a3 l4 z

                C停放

8 u" i8 F! n* H, n/ k" h

                在胶料还呈热湿状态时,堆积胶料,胶料停放过久,停放场所温度太高,或空气不流通

" b! r- l. A; O- ?1 W4 \$ r! y

               D防止焦烧的措施

& w% }( G5 N( y% \* e3 H* M

                严格控制恒温,改进冷条件,按照操作规定加料,加强胶料管理等等,调整硫化体系,添加防焦剂为有机酸酐,一般用量不宜超过0.4份,新型高效防焦剂,用量0.1∽0.2份,如防焦剂CTP防焦剂的添加顺序应在硫化剂和促进剂之前.     

 

3配合剂结团            生胶塑炼不充分锟距过大,辊温过高,粉剂落到辊筒片上压成片状,

2 W' J; w P: X/ ]1 U* w

装料容量过大

4收缩大             A无硫胶料

* k; ?( e5 K- g

                         可塑度过低,混炼时间太短或密炼机混炼时间过长,导致结聚

B加硫胶料

5 B# q2 @, p/ Q& U+ n% m

胶料开始焦烧

5麻面<胶粒>        A无硫胶料

: B/ F( G- X7 ~1 U9 \9 i

密炼机混炼时间过长,碳黑凝胶量太多

* C4 K' o. p. @# c: r w+ V

B加硫胶料

3 M, d' n; K' D+ N. s3 Q& [! \

胶温,辊温过高引起焦烧,混入一些已焦烧胶料

# t) F+ _& P6 O5 S

6可塑度过高或      塑炼胶可塑度不适当,混炼时间过长或过短,混炼温度不当,并用胶未

8 O% H& @* C5 [. X- Z7 L' x6 o, F

低或不均            掺合好,增塑剂多加或少加,或品种用错

b( P1 z- Y ]. O

7相对密度过大       配合剂称量不称漏配和错配,碳黑,氧化锌,碳酸钙等多于规定用量,或

过小或不均          油类增塑剂少于规定用量时均会出现胶料相对密度超过规定量,混炼

5 e" Q$ \! F* P6 w" Y5 ~; Q" j

                    时粉剂飞扬过多,黏附与容器壁过多或加料盛器未倒干净,混炼不均匀

8焦烧时间过长       A焦烧时间延长

0 v& P3 V- u/ w# {% E

或缩短                促进剂品种弄错,少加,氧化锌漏加,碳黑品种弄错,软化剂品种弄错,

5 _! Y5 s) |4 e4 T* g$ B

如将松焦油当机油等,沥青,陶土多加

4 t6 w7 t- F$ E; b, g

B焦烧时间缩短

促进剂多加或品种搞错,碳黑品种搞错,碳酸钙过量

% q; ^8 G7 a7 w, s# s; H

9硬度过高过低        配合剂称量不准,如补强剂,硫化剂和促进剂过量,则硫化胶硬度偏高

6 H& H0 ^9 o6 c/ H% I

或不均               相反,则硬度偏低,增塑剂和橡胶称量过多,或则硬度偏低,混炼不均匀硫化胶硬度不均

10喷霜              胶料混炼不足,不均匀,配合剂称量不准,硫磺结团或用量超过其常温在橡胶中的溶解度,加硫时胶温过高,软化剂用量过多,胶料停放时间过长,制品欠硫等

8 l" o4 z1 u R( ?7 o: K" }

11硫化起点慢         促进剂称量不准,或漏加氧化锌或硬脂酸,碳黑品种搞错

12欠硫               促进剂,硫化剂和氧化锌等漏配或少配,混炼操作不当,硫化剂和促进剂飞扬损失过多

5 ^( S3 n1 M( [6 I+ r+ ^

13分层               天然橡胶料中混入丁基橡胶或相反

6 X0 j$ z0 P# R! H4 \0 K4 ]3 V

14脱辊或粘辊         A粘辊

" o+ g0 j' H; G' j' k9 ^ e5 F& w& ^3 x k

                      辊温过高,辊距过小,可塑性过高,软化剂过多,混炼时间过长,或违反加料顺序,如沥青和松香在后面加入等

; t0 \5 e, w! B9 F ?* K

                     B脱辊

                      含胶率过低,胶质硬混炼时辊距大,某些合成橡胶

8 O& c" U p& d+ \# i2 P

15污染               由灰尘,污垢,沙粒及其它物质所致的弹性体和橡胶药品的污染,由其它弹性体<如天然橡胶和丁腈橡胶>所致的丁基橡胶和三元乙丙胶的化学污染,对不同的配合剂未分别使用铲勺,使用不适当的配合剂,以前用过的料盘中残留有配合剂,密炼机油封的渗油,余留胶料粘在转子上,卸料门,进料斗和上顶栓上,如果定期用清洁胶料清扫,可减少这类问题的发生,余留胶料粘在卸料斗槽,接料盘,导向槽和高架翻胶装置上,余胶堆积在密封圈处,密炼机和压片机周围区域不整齐

2 @5 T6 Q# P/ ~

16物理机械性能       配合剂称量不准,特别是补强剂,硫化剂和促进剂漏配和错配,混炼过度,加料顺序不合格,或混炼不均易引起性能不一致

- k6 Z! G' I0 [# R( c3 i/ K+ t

不合格或不一致

17各批胶料间         初始胶料温度有差异,冷却水流动和温度有差异,上顶栓压力有差异性能差异            配合剂称量中有误差,不同批号之间配合剂的差异,使用了代用配合 

                      剂,排胶时间和排胶温度的变化,不同的操作者采用不同的方法在压片机上加工胶料,捣胶时间的变化,分散程度不同

6 B7 V, x# B5 n( }2 ]

18压延性能差异       辊温选用不当,辊温和滚筒速比及滚筒速度的控制失灵胶料的门尼黏度太低,增粘剂过量,粘性填充剂<如陶土>填充量过高,粘性增塑剂量太大,配方中缺少适当的操作助剂,装料不足或过量,弹性体的黏度选择错误,分散不良胶料易焦烧,胶料留在开炼机上的时间太长

3 R; X- u( K3 o

 

nixuebin07

hao 顶一个

dsc152

不错，欢迎大家交流。

haoweigang

xuexi !~

xulele0570

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hailang7111

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car107

好贴，顶一下

lianlian21

很好，建议奖励胶币。

自由人物

好帖，建议大家多多学习，就如同楼主一样：保证质量！
橡胶行业第一道关卡是决定后续工段的前提！

rubber2006

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