混炼胶中的常见问题及其原因分析、解决办法

保证质量

混炼胶的主要质量问题及其原因

A．      分散不良的原因

（a）    混炼过程中的原因

[1]混炼时间不够；

[2]排胶温度太低或太高；

[3]同时增加酸性配合剂和碱性配合剂（如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌和氧化镁一起加入）；

+ F+ U; i B. C: S4 _% y) D

[4]塑炼不充分；

: o9 F8 T8 u' ?4 m+ ^

[5]配合剂增加的顺序不恰当；

[6]混炼周期中填充剂加得太迟；

* N; b! t1 D& c$ \+ Y a

[7]同时加入小粒径炭黑和树脂或粘性油；

[8]金属氧化物分散时间不够；

[9]在们料己经开始撕裂或碎裂后加入液态增塑剂；

* A' [* G- p6 K+ s$ o( G! h

[10]胶料批量太大或太小。

) [ z$ R- {+ T" @& U

（b）    工艺操作上的原因

[1]没有遵循所制订的混炼程序；

/ ?. G8 F( `$ J* M9 `

[2]油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料斗边上；

0 `4 `& u. {* } d

[3]转子速度不恰当

4 X8 h* K. d' g( w

[4]胶料从压片机上卸下时太快；

[5]没有正确使用压片机上的翻胶装置。

8 V: Q7 L0 N- l( \0 X

（c）    设备上的原因

[1]密炼机温度控制失效；

[2]上顶栓压力不够；

) T: S: N' {$ k

[3]混炼室中焊层部位磨损过度；

[4]压片机辊温控制失效；

[5]压片机上的高架翻胶装置失灵；

) Y& N; R2 `; j$ ~+ [

（d）    原材料方面的原因

[1]橡胶过期存放和有部分凝胶；

' J* L% l* d5 E" j+ ?1 [

[2]三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷；

; e" f1 u! K, k7 b" @8 p

[3]冷冻天然橡胶；

9 z9 s* [( `8 o$ Z: i( P/ l

[4]天然橡胶预塑炼不充分；

b& E. J1 j( V

[5]填充剂中水分过量（结块）；

[6]在低于倾倒点温度下加入粘性配合剂；

[7]配合剂使用不当；

3 b$ O/ I2 k/ l( J* B

（e）    配方设计方面的原因

7 e% B2 O" Y# i

[1]使用的弹性体门尼粘度差异太大；

[2]增塑剂与橡胶选配不适当；

?% c+ F0 H, \2 I

[3]硬粒配合剂太多；

[4]小粒径填料过量；

" S4 f% q7 q% s% I0 }( e- N+ ?

[5]使用熔点过高的树脂；

[6]液态增塑剂不够；

1 L/ {/ D( L% G) ?

[7]填充剂和增塑剂过量；

" h) f8 L+ W. V' t' U- G, _: y; C0 ~

b焦烧的原因

; T, M! _- U/ K' M2 C4 V" h

（a）    配合方面的原因

[1]硫化剂、促进剂用量太多；

[2]硫化体系作用太快；

& U0 _0 S7 ^ p g

[3]配合剂称量不正确；

[4]小粒径填料过量；

5 m' h% H8 f, m5 b M6 R, m$ P8 A( j2 ~

[5]液态增塑剂不够。

(b)混炼操作方面的原因

[1]装料容量过大；

[2]密炼机冷却不够；

2 L n* ~% X. W

[3]转子速度过高；

' x2 k7 o5 x# A- t

[4]初始加料温度太高；

[5]排胶温度太高；

[6]促进剂加入密炼机中的时间不对；

3 u6 ]- _8 }' M9 u

[7]或过早地加入硫黄，或分散不均而造成硫化剂和促进剂局部高度集中；

, d9 u7 E3 H3 Q3 _* i5 @

[8]促进剂和（或）硫化剂分散不良；

[9]树脂堆积在转子上；

3 l- Q; w) b7 P. U' l6 k

[10]漏加防焦剂；

- s) M6 K. \1 ^! @* D4 @* r

[11]未经薄通散热就过早地打卷，或卷子过大，或下片后未充分冷却。

6 O; r" O/ n( d" Q. u2 M

（c）    停放方面的原因

3 F! R( j- f6 m5 ]4 X1 I+ b2 u

[1]在胶料还呈热、湿状态时，堆积胶料；

+ y& m. J; C2 i. s/ C

[2]停放场所温度太高，或空气不流通；

! ]9 A* M% c; w" b2 c' Z/ l5 p

c、配合剂结团的原因

[1]生胶塑炼不充分；

G u2 l/ Q) E; I3 Z

[2]辊矩过大，辊温过高，粉剂落到辊筒面上压成片状；

[3]装料容量过大；

[4]粉状配合剂含粗粒子或结团物；

[5]凝胶太多。

d.收缩大的原因

(a)无硫胶料

[1]可塑度过低；

[2]混炼时间太短或密炼机混炼时间过长，导致结聚。

(b)加硫胶料 胶料开始焦烧。

0 K& Z h0 }6 @0 f7 R8 [

e.麻面（胶粒）的原因

4 R7 H& T: B# t8 [: g9 s

（a）无硫胶料 密炼机混炼时间过长，炭黑凝胶量太多。

（b）    加硫胶料

[1]胶温、；辊温过高引起焦烧；

" [, x a5 [8 F' U

[2]混人一些已焦烧胶料。

f.可塑度过高过低或不均的原因

[1]塑炼胶可塑度不适当；

[2]混炼时间过长或过短；

+ g9 s# _5 e& g" C

[3]混炼温度不当；

- p9 e; p+ K1 `$ ^' x% `

[4]并用胶未掺合好；

# _3 W0 K( |+ M8 r1 F- C3 m9 J9 K

[5]增塑剂多加或少加；

[6]炭黑多加，少加或品种用错。

- c4 I$ j7 {" I1 V1 ^$ H

g.相对密度过大过小或不均匀的原因

[1]配合剂称量不对，漏配和错配；

[2]炭黑、氧化锌、碳酸钙等多于规定用量或油类增塑剂等少于规定用量时，均会出现胶料相对密度超过规定量；

' z3 e) { P+ b1 S, K

[3]混炼时粉剂飞扬损失过多、粘附于容器壁过多或加料盛器未倒干净；

[4]混炼不均匀。

h.焦烧时间过长或过短的原因

* X+ a/ [( M. _) D0 V" Z# O0 A

（a）    焦烧时间过长

[1]促进剂品种弄错、少加；

! M% r3 `3 Y7 o

[2]氧化锌漏加；

* e8 {& K k9 N& Z% |- ^: ~

[3]炭黑品种弄错，软化剂品种弄错，如将松焦油当机油等；[4]沥青、陶土多加。

3 z" W, \7 o- q) d

（b）    焦烧时间过短

) I7 @2 r# V4 Z& E" D: p6 E

[1]促进剂多加或品种搞错；

[2]碳酸钙过量；

3 m4 N7 P7 ]1 w" E8 l

[3]炭黑品种搞错。

! }& q% f- @- M! C1 R

i.    硬度过高过低或不均的原因

[1]配合剂称量不准，如补强剂、硫化剂和促进剂称量过多，则硫化胶硬度偏高；相反，则硬度偏低；

[2]增塑剂和橡胶称量过多，则硬度偏低；

& c4 p U6 ^' n( i4 I3 K# n

[3]混炼不均匀，硫化胶硬度不均。

/ q0 ~0 h1 _2 y* X: z7 X

j.喷霜的原因

[1]胶料混炼不足、不均匀；

[2]配合剂称量不准；

[3]硫磺结团或用量超过其常温在橡胶中的溶解度；

, s& b( P* X" N m

[4]加硫时胶温过高；

[5]软化剂用量过多；

& M7 |7 J! o. S5 k

[6]胶料停放时间过长；

[7]制品欠硫。

k.硫化起点慢的原因

+ p. n6 \# [. g) `

[1]促进剂称量不准（过少）或漏加氧化锌或硬脂酸；

[2]炭黑品种搞错。

! Y8 X) E8 s& i& X

l.欠硫的原因

- M, I/ P- h2 `) y0 `

[1]促进剂、硫化剂和氧化锌等漏配或少配；

[2]混炼操作不当，硫化剂和促进剂飞扬损失过多。

4 C; q t2 e6 ~$ A

m.分层的原因 天然橡胶胶料中混入丁基橡胶或相反。

n.脱辊或粘辊的原因

（a）    粘辊

/ k; M% ^: J6 q5 k: n; L' ^& v

[1]辊温过高、辊矩过小；

[2]可塑度过高；

1 u6 ~7 ~' b0 ~/ }- \3 w- ~

[3]软化剂过多；

[4]混炼时间过长或违反加料顺序，如沥青和松香在后面加入等。

, m! y% }* m+ {6 Y4 W6 \

(b)脱辊

1 x7 d/ I- |/ y3 Q H, `, B: T

[1]含胶率过低；

1 |/ Q( B- R4 p v

[2]胶质硬；

[3]混炼时辊矩大；

r5 e/ p& l" b; E, `$ K

[4]某些合成橡胶性能所致。

o.污染的原因

[1]由灰尘、污垢、砂粒及其他物质所致的弹性体和橡胶药品的物理污染；

, n! _- ]; t" C( l& d- ^

[2]由其他弹性体（如天然橡胶和丁腈橡胶）所致的丁基橡胶和三元乙丙橡胶的化学污染；

. k8 w+ i3 B) Z- M1 v [, @* ]( Z

[3]对不同的配合剂未分别使用铲勺；

7 p) {* S( k b' I& C5 h! Q

[4]使用不适当的配合剂；

[5]以前用过的料盘中残留有配合剂；

" N7 i3 ^0 t! t8 k

[6]密炼机油封的渗油；

8 @$ O. ^& R+ y+ C

[7]余留胶料粘在转子、卸料门、进料斗和上顶栓上，如果定期用清洁胶料清扫，可减少这类问题的发生；

5 j4 \- z& F k0 b) U- o

[8]余留胶料粘在卸料料槽、接料盘、导向槽和高架翻胶装置上；

[9]余胶堆积在密封圈处；

7 k. A: O) l9 P n9 N! Y" J4 x

[10]密炼机和压片机周围区域不整齐。

$ m6 f. G& }. s: O% ~

p.力学性能不合格或不一致的原因

! e7 u. P5 i* u" U7 O5 M' T" B8 t

[1]配合剂称量不准，特别是补强剂；

[2]硫化剂和促进剂漏配或错配；

[3]混炼过度；

[4]加料顺序不合理或混炼不均，易引起性能不一致。

' B! q9 P) m% I1 \! ]( l. V! ^

Q 各批胶料间性能差异的原因

9 U9 P# F, n1 p0 X& N2 N! [1 S' G

[1]初始加料温度有差异；

# n( n& X% S9 H- p

[2]冷却水流动和（或）温度有差异；

6 Y) z. P- @- U4 ~9 \: k) |

[3]上顶栓压力有差异；

- z; k# L" T. O, j) A+ H

[4]配合剂称量中有误差；

[5]不同批号之间配合剂的差异；

- t$ |% T9 X2 `# [1 {

[6]使用了代用配合剂；

4 M6 K/ Z$ M, o5 d9 G _2 q

[7]排胶时间和（或）排胶温度有变化；

[8]不同的操作者采用不同的方法在压片机上加工胶料；

/ M$ W3 o: X4 Y5 T4 Q H+ U

[9]捣胶时间有变化；

[10]配合剂分散程度不同；

/ W% C4 g+ M) r7 `: L

r、压延性能差的原因

; j0 `0 _0 O" j

[1]辊温迁用不当；

[2]辊温和辊筒速比及辊筒速度的控制失灵；

[3]胶料的门尼粘度太低；

[4]增粘剂过量；

[5]粘性填充剂（如陶土）填充量过高；

! s6 s" x+ N' J/ N# \( d

[6]粘性增塑剂量太大；

[7]配方中缺少适当的操作助剂；

4 B2 O0 y4 C; u( C5 i: K

[8]装料不足或过量；

[9]弹性体的粘度选择错误；

) }9 D( C* g' b

[10]分散不良；

[11]胶料易焦烧；

[12]胶料留在开炼机上的时间太长。

! I4 T: z0 [8 I

（2）    不合格混炼胶的处理方法 对于不合格的混炼胶的处理，道德要查明产生原因，然后有针对性地采取措施。

1 u- n9 \- X ^

A补充加工

( Q, A% g: B1 U! A

（a）    补充混炼 对于因可塑度和分散不均造成的硬度和相对密度不均匀的胶料，可进行补充混炼。方法是：将胶料在开炼机上回炼均匀后出片，经快检检查合格者，可按50%比例掺合于同样胶料中使用；不合格者进一步查明原因，另行处理。

3 }) F1 X' |7 h& K; b9 y

（b）    对掺混炼 对于一批胶料多加配合剂，另一批胶料少加配合剂的情况，经检验后，取两批胶料混合，达到合格要求，即可正常使用。

; O# y$ Z" [9 ?0 [, Z7 W

（c）    补加配合剂 对于己知混炼胶中漏加或少加某些用量较小的配合剂，如促进剂，防老剂，氧化锌，着色剂和发泡剂等，可按要求补加混炼。但是炭黑、软化剂和橡胶等，补加有困难，不宜这样处理。

（d）    换算配方 对于因为配料错误造成不合格的胶料，可按生产配方经调整补充生胶或配合剂，使之变为另一种合格胶料供用。

$ ]- U$ _, y: I& y

（e）    薄通 对于需剔除杂物的、有轻微焦烧现象的或无硫收缩大、有麻面的胶料等，适合于用薄通法处理。辊距0.5—ffice:smarttags" />1mm，辊温40—45℃，每4—6次薄通为一段。对于焦烧程度较重的胶料，在薄通后还需加1—1.5%的硬脂酸或2—3%机油。

（f）    滤胶 对于无硫黄但含有纸屑、石子、垃圾、帘线头等胶料，可采用滤胶机除去杂质。一般采用两层滤网（24孔/in），停放一天后进行外观检查。

B处理方法 不合格胶料经补充加工后，应根据不同情况，分别处理。

[a]多量掺用

[1]可塑度、相对密度和硬度与标准指标相差不大的胶料，可按一定比例均匀掺用于正常胶料中。可塑度误差为±0.01者可掺用50%；±0.02者可掺用30%；—0.02以下的要重新加工。可塑度偏高（硬度、相对密度符合要求）的胶料可掺用30%。相对密度误差为±0.01时，可掺用50%。硬度误差±1者，可掺用50%；误差为±2者，可掺用20%；误差大于±3者，相对密度误差大于±0.03，经补充加工仍不合格者，要测定性能，查出原因酌情处理。

[2]滤去杂质的胶料，经检查合格者，可按30%掺用于正常同类胶料中。

[3]轻度焦烧胶料，经补充加工处理后，停放24h，可按15%—20%掺用于正常同类胶料中。严重焦烧胶料，经补充加工处理后，应降级使用。焦烧非常严重以致无法处理时，应作为废胶处理。

m8 o" s2 S+ |( k

（b）微量掺用 在不影响产品质量及工艺性能的条件下，可将不合格混炼胶按1%—2%比例掺用到同类胶料中使用。无硫胶料出现较大收缩，经加工后仍不见好转者，也可按2%比例掺合使用。

: G0 i! V. R9 q j, C% }4 o

 

混炼胶质量问题和可能原因www.sto.net.cn

质量问题                        可能原因

8 P7 t0 f% _/ w$ [& t5 \1 l. B

 

1.分散不良

A混炼过程混炼时间不够,排胶温度太低或太高,同时添加酸性配合剂和碱性配合剂(如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌一起加入)塑炼不充分,配合剂添加的顺序不恰当,混炼周期中填充剂加得太迟,同时加入了小粒径碳黑和树脂或粘性油,金属氧化物分散时间不够,在胶料已经开始撕裂或撕裂后加入液态增塑剂,胶料批量太大或太小.

; L8 d8 X- ~+ w7 u3 M1 b

      B工艺没有遵循所制订的混炼程序,油性材料或干性材料的聚集体粘在上顶栓和材料斗边上,转子速度不恰当,胶料从压片机上卸下时太快,没有正确使用压片机上的翻胶装置

C设备

密炼机温度控制失效,上顶栓压力不够,混炼室中焊层部位磨损过度,压片机恒温控制失效,压片机上的高架装置失灵

D材料

# |/ y* ^& E6 G. ?5 Q

橡胶过期存放和有部分胶疑,三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷,冷冻天然橡胶,天然橡胶顶塑炼不充分,填充剂中水分过量(结块),在低入倾倒点温度下加入粘性配合剂,配合剂使用不适当.

                E配方设计

$ l1 X; {( @6 e+ O7 g5 q) w

                使用的弹性体门尼黏度差异太大 ,增塑剂与橡胶选配不适当,硬粒配合剂太多,小粒径填充填充过量,使用熔点过高的树脂,液态增塑剂不够,填充剂和增塑剂过量.

2.焦烧          A配合

                硫化剂,促进剂用量过大,硫化体系作用太快,配合剂称量不正确,小粒径填充过量,液态增塑剂不够

                B混炼操作

/ Z/ O$ W4 a2 J7 m3 n0 @

                 装料容量过大,密炼机冷却不够,转子速度过高,初始加料温度过高,促进剂加入密炼机中时间不对,或过早的加入硫磺,或分散不均而造成硫磺剂和促进剂局部高度集中,促进剂和硫化剂分散不良,树脂堆积在转子上,漏加防焦剂,未经薄通散热就过早地打卷,或卷子过大或者下片后未充分冷却.

                C停放

8 f: V e; r/ r* d

                在胶料还呈热湿状态时,堆积胶料,胶料停放过久,停放场所温度太高,或空气不流通

: F8 R& t" Y/ D8 C

               D防止焦烧的措施

2 ` j, ?( n5 i

                严格控制恒温,改进冷条件,按照操作规定加料,加强胶料管理等等,调整硫化体系,添加防焦剂为有机酸酐,一般用量不宜超过0.4份,新型高效防焦剂,用量0.1∽0.2份,如防焦剂CTP防焦剂的添加顺序应在硫化剂和促进剂之前.     

+ L5 t$ Y+ ?/ {* }; d3 s

 

6 b/ ?; b" `: U

3配合剂结团            生胶塑炼不充分锟距过大,辊温过高,粉剂落到辊筒片上压成片状,

6 j6 x& Q$ y5 L" s( E; u

装料容量过大

4收缩大             A无硫胶料

                         可塑度过低,混炼时间太短或密炼机混炼时间过长,导致结聚

B加硫胶料

; g/ a# w4 N/ i4 V7 O/ R

胶料开始焦烧

5麻面<胶粒>        A无硫胶料

密炼机混炼时间过长,碳黑凝胶量太多

B加硫胶料

7 ^' G9 e: }; B( Y. U

胶温,辊温过高引起焦烧,混入一些已焦烧胶料

6可塑度过高或      塑炼胶可塑度不适当,混炼时间过长或过短,混炼温度不当,并用胶未

低或不均            掺合好,增塑剂多加或少加,或品种用错

7相对密度过大       配合剂称量不称漏配和错配,碳黑,氧化锌,碳酸钙等多于规定用量,或

过小或不均          油类增塑剂少于规定用量时均会出现胶料相对密度超过规定量,混炼

" \' V' u* i- M+ L: t

                    时粉剂飞扬过多,黏附与容器壁过多或加料盛器未倒干净,混炼不均匀

8焦烧时间过长       A焦烧时间延长

. M9 ?5 @5 F: N3 S1 @

或缩短                促进剂品种弄错,少加,氧化锌漏加,碳黑品种弄错,软化剂品种弄错,

如将松焦油当机油等,沥青,陶土多加

B焦烧时间缩短

促进剂多加或品种搞错,碳黑品种搞错,碳酸钙过量

9硬度过高过低        配合剂称量不准,如补强剂,硫化剂和促进剂过量,则硫化胶硬度偏高

9 t- i7 r5 r1 H7 O* L+ c1 `

或不均               相反,则硬度偏低,增塑剂和橡胶称量过多,或则硬度偏低,混炼不均匀硫化胶硬度不均

10喷霜              胶料混炼不足,不均匀,配合剂称量不准,硫磺结团或用量超过其常温在橡胶中的溶解度,加硫时胶温过高,软化剂用量过多,胶料停放时间过长,制品欠硫等

: h2 A' o- _, s. P

11硫化起点慢         促进剂称量不准,或漏加氧化锌或硬脂酸,碳黑品种搞错

12欠硫               促进剂,硫化剂和氧化锌等漏配或少配,混炼操作不当,硫化剂和促进剂飞扬损失过多

13分层               天然橡胶料中混入丁基橡胶或相反

14脱辊或粘辊         A粘辊

                      辊温过高,辊距过小,可塑性过高,软化剂过多,混炼时间过长,或违反加料顺序,如沥青和松香在后面加入等

" c0 i/ j( G( r& d5 W0 z$ A6 t' b5 M

                     B脱辊

; E( p2 A" ]% U+ ^

                      含胶率过低,胶质硬混炼时辊距大,某些合成橡胶

15污染               由灰尘,污垢,沙粒及其它物质所致的弹性体和橡胶药品的污染,由其它弹性体<如天然橡胶和丁腈橡胶>所致的丁基橡胶和三元乙丙胶的化学污染,对不同的配合剂未分别使用铲勺,使用不适当的配合剂,以前用过的料盘中残留有配合剂,密炼机油封的渗油,余留胶料粘在转子上,卸料门,进料斗和上顶栓上,如果定期用清洁胶料清扫,可减少这类问题的发生,余留胶料粘在卸料斗槽,接料盘,导向槽和高架翻胶装置上,余胶堆积在密封圈处,密炼机和压片机周围区域不整齐

16物理机械性能       配合剂称量不准,特别是补强剂,硫化剂和促进剂漏配和错配,混炼过度,加料顺序不合格,或混炼不均易引起性能不一致

不合格或不一致

17各批胶料间         初始胶料温度有差异,冷却水流动和温度有差异,上顶栓压力有差异性能差异            配合剂称量中有误差,不同批号之间配合剂的差异,使用了代用配合 

" |: e1 I" x5 x% P

                      剂,排胶时间和排胶温度的变化,不同的操作者采用不同的方法在压片机上加工胶料,捣胶时间的变化,分散程度不同

18压延性能差异       辊温选用不当,辊温和滚筒速比及滚筒速度的控制失灵胶料的门尼黏度太低,增粘剂过量,粘性填充剂<如陶土>填充量过高,粘性增塑剂量太大,配方中缺少适当的操作助剂,装料不足或过量,弹性体的黏度选择错误,分散不良胶料易焦烧,胶料留在开炼机上的时间太长

 

nixuebin07

hao 顶一个

dsc152

不错，欢迎大家交流。

haoweigang

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xulele0570

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hailang7111

谢谢楼主分享，下载学习！

car107

好贴，顶一下

lianlian21

很好，建议奖励胶币。

自由人物

好帖，建议大家多多学习，就如同楼主一样：保证质量！
橡胶行业第一道关卡是决定后续工段的前提！

rubber2006

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