关于废旧橡胶综合利用和环境保护情况的调研报告

胶大

   今年6月13日至7月28日，中国环保产业协会、中国橡胶工业协会组成联合调研组，分阶段对全国部分省市废旧橡胶（含废旧轮胎）综合利用和环境保护情况进行了调研。调研期间，分别在山东、江苏、上海、江西、广州、河北、四川、北京、天津等地召开了9个研讨会，有66家企业代表参加了调研座谈；实地走访考察了三角集团有限公司、南通回力橡胶有限公司、上海肖友橡胶有限公司、广州市钟南橡胶再生资源开发公司、广州市华南橡胶轮胎有限公司、唐山兴宇橡塑工业有限公司和四川隆昌海燕橡胶有限公司等26家企业，并听取了部分市县政府有关部门领导的意见。调研组综合各方面意见和建议，形成了这一调研报告。
            　　一、废旧橡胶综合利用的状况
) G  A! E! F* z1 x4 p0 q2 I            　　当前，我国橡胶工业的现状是：1）改革开放为橡胶工业提供了持久的发展机遇，实现了持续、快速、健康发展，使我国成为世界第一橡胶消费大国；2）我国橡胶资源的供需矛盾日益尖锐，橡胶原料一半以上需要从国外进口，原料缺乏将有可能制约我国橡胶工业的可持续发展，充分合理利用资源已成为迫切需要解决的现实问题；3）随着我国国民经济的发展，特别是汽车工业、交通运输业和矿山的迅速发展，废旧橡胶日益增多，污染问题不容忽视。
            　　我国废旧橡胶综合利用的主要方式有轮胎翻新、生产再生胶和胶粉三种。
9 r$ I6 k/ l% ]. U% i. l& h            　　1、再生胶的生产与利用已成为废橡胶综合利用的生力军
  f* Y- B9 B- P8 U; e- P  N7 E# ]            　　再生胶，多年来已经定位为橡胶工业的重要原材料之一，历史上与天然胶、合成胶一起被称为“三胶”，并有明确的消耗定额规定。再生胶不仅具有良好的工艺性能，而且有较好的物理机械性能，可以根据其橡胶烃和其特有的合成胶成份的还原性，在一些橡胶产品中或与天然胶和合成胶一起按比例掺用，或用于深加工，直接用于生产部分橡胶制品。新中国成立以来，废橡胶利用行业回收利用废旧橡胶1800多万吨，累计为社会创造产值320多亿元，相当于节约和替代橡胶600多万吨。再生胶及胶粉，在解决固体废弃物“黑色污染”和发展橡胶工业循环经济中功不可没。
            　　目前，我国再生胶生产已基本采用“动态脱硫”工艺，技术上居世界领先水平。2005年我国再生胶产量为145万吨，如按其中的90%即130万吨采用动态脱硫生产再生胶工艺计算，与原来的水油法相比，即节电62092万千瓦时、节水3602万吨、节煤54万吨，直接节约成本70274万元。2005年我国再生胶利用率达95%左右，为橡胶工业提供了48万吨以上的原材料，相当于我国天然胶当年产量的90％，同时也减少了当年近220万吨固体废弃物的堆积，有效地净化了环境。
6 l2 r$ I: c) M  n- u% z            　　再生胶的发展，呈现出 五大特点：
            　　1）再生胶生产技术以自主创新为主、具有自主的知识产权。调研证明，大中型再生胶生产企业，都在自主创新，研制自己独特的工艺。如采用捏炼法工艺生产丁基再生胶，即解决了世界上“丁基橡胶”再生工艺的难题。南通回力橡胶有限公司自主研发的丁基胶高温连续再生工艺，还被国家发改委等列为2005年度重大产业技术开发专项和“国家鼓励发展的资源节约综合利用和环境保护技术”。

            　　2）再生胶产品种类呈多样化，科技含量进一步提高。如：采用高温高压工艺对全钢子午胎的胶粉进行再生，所生产的再生胶综合指标基本不变，而其拉伸强度则由11MPa提高到14～16Mpa。目前我国已能生产乙丙橡胶再生胶、卤化丁基橡胶再生胶、高强力再生胶、无味再生胶、丁基再生胶、三元乙丙再生胶等大品种。
            　　3）环保技术日趋成熟，环保达标已成为多数大中型企业的自觉要求。再生胶生产过程中产生的尾气含有硫化氢、苯、甲苯、二甲苯等微量有害气体，造成环境二次污染，必须治理。此次调研的再生胶企业，大多配置了新型专利的环保装置，脱硫工艺尾气的苯系物排放为零，H2S排放量不到国家标准的万分之一，处理后的废水达标并循环使用，实现了真正的闭合清洁生产。昆明理工大学和昆明凤凰橡胶有限公司联合研制开发的生物法废气净化技术、江西省国燕橡胶有限公司研制成功的“再生橡胶生产工艺尾气净化技术和成套装置”，有效地解决了再生胶生产产生的尾气净化难题。目前，全国大中型再生胶企业，都已把结合企业实际，研制环保配套
" E0 p  w# y  O! ?7 e6 Z            技术，治理尾气、环保达标列为促进企业发展的重要措施，并已取得了较好成效。
, o* w/ Q/ ~- f9 D2 {            　　4）再生胶生产设备不断创新，向高效、节能方面发展。如常州三橡机开发出采用高速比（1：2.16）的高线速精炼机，其出片线速由29m/min提高到49m/min，电机配置由75kw减至55kw，单班再生胶精炼出片数增长70％，由120片增至170片，实现了节能高效生产。
            　　5）积极发展深加工，废橡胶综合利用产业链在向以再生胶为主原料生产橡胶制品的方向延伸。在橡胶制品生产过程中按一定比例加入再生胶或胶粉，可降低生产成本，并且使其具有优异的加工性能，更重要的是，有一部分再生胶、胶粉生产企业已开始用自产的再生胶或胶粉深加工成各类橡胶制品，像南京金腾、河北京东、北京华腾等公司生产的各类工业用橡胶板，唐山兴宇、高密信元、莱芜市福泉、山东时风、无锡市万丰等企业，均利用企业自身生产再生胶的优势生产汽车垫带和内胎等橡胶制品，既变废为宝、创造了财富，又有效地扩宽了发展路子。
/ l5 L0 |2 ^2 ~) Y/ c! }& c; Z1 s. }7 X" \            　　2、轮胎翻新技术改造开始起步
# D1 @. U$ q' l. T$ D4 i( m            　　轮胎翻新是指旧轮胎经局部修补、加工、重新贴覆胎面胶后再进行硫化，恢复其使用价值，是新轮胎生产的延伸和补充，是轮胎循环利用产业链中的重要环节。翻新轮胎的使用寿命相当于新胎的60%～80%，预硫化翻新轮胎基本上接近新胎，而翻新1条旧轮胎所消耗的原材料只相当于制造1条同规格新轮胎的15%～30%，消耗的能源约为新轮胎的20%～30%，一次翻新胎价格约为新轮胎的80%左右。
6 t% V  [7 s8 a7 e+ o            　　我国翻胎业一直处于落后状态，在国外早就采用的子午胎预硫化翻胎工艺，国内不仅起步晚，而且关键设备、预硫化胎面和中垫胶（作胎面和胎体粘合用）都要靠进口。2005年我国轮胎翻新量约为800万条，其中预硫化胎面翻新量150万条左右。轮胎翻新量只占新胎产量的3.2%，远远低于发达国家的水平。
- w$ C3 M+ ~+ Z/ [$ A+ o) j/ f+ n            　　“十五”后期，我国轮胎制造企业把轮胎翻新视为轮胎产业发展循环经济重的重要内容，开始进军轮胎翻新业，从而为我国轮胎翻新业带来新生。从调查情况看，轮胎企业搞轮胎翻新具有明显的优势。一是经济实力优势。三角集团、华南轮胎、上海轮胎和贵州轮胎等，都是国内著名的轮胎企业，都有较强的经济实力。如华南轮胎公司与三水海达轮胎有限公司合作，建成目前国内最大的轮胎翻新企业，年翻新量达24万条。三角集团注册成立的三角华达轮胎复新有限公司，将建成50万条全钢子午胎翻新和100万条预硫化翻新胎面的规模，使预硫化胎面生产能立足国内。二是技术优势。翻胎业之所以上不去，关键是技术问题，轮胎企业具有生产新轮胎技术优势，具有攻克翻胎技术难点的实力，搞轮胎翻新起点高，采用国际领先的冷法翻新工艺，主要设备采用的是具有国际水准的进口设备和国产替代设备，因此，不仅轮胎翻新质量稳定，安全可靠，而且轮胎翻新规格齐全。