橡胶助剂世界工业历史概述

sample · 发表于 2008-7-8 07:58:59

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国外生产与市场
2005年全球橡胶消费量约2000万t，按橡胶助剂占橡胶消耗量的4%计，全球橡胶助剂年消耗量约为80万t左右，其中促进剂约为37万t左右，防老剂35万t，余下为加工助剂，全球橡胶助剂生产与消费基本平稳，产能略有过剩。

目前全球橡胶助剂供求基本稳定，全球橡胶助剂需求稳定增长，年均增长率约为4%-5%，其中欧美发达国家和地区约为1%-2%左右，而亚洲地区增长率高达8%-10%。随着轮胎和橡胶工业发展的需要和环保要求日趋严格，橡胶助剂消费品种也日趋集中，橡胶促进剂主流品种为次磺酰胺类NS和CBS，橡胶防老剂主流品种为喹啉类防老剂RD、对苯二胺类防老剂4020。国外主要国家和地区橡胶促进剂和防老剂消费结构及预测分别见表1和表2。

表1
国外主要国家和地区橡胶促进剂消费结构及预测
kt

品种	美国		西欧		日本
品种	2005年	2010年	2005年	2010年	2005年	2010年
噻唑类	11.3	12.0	7.5	7.9	3.6	3.8
次磺酰胺类	38.8	41.5	27.0	29.0	13.7	14.3
秋兰姆类	2.9	3.0	4.1	4.1	1.7	1.7
二硫代氨基甲酸盐类	2.8	3.0	3.7	3.9	0.8	1.0
胍类	0.9	0.8	2.1	1.8	1.1	0.9
其他	0.8	1.0	1.5	1.7	0.7	0.8
合计	57.5	61.3	45.9	48.4	21.6	22.5

表2
国外主要国家和地区橡胶防老剂消费结构及预测
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品种	美国		西欧		日本
品种	2005年	2010年	2005年	2010年	2005年	2010年
对苯二胺类	42.0	43.5	34.8	36.5	15.8	16.0
二氢化喹啉类	15.7	16.5	14.8	15.1	3.3	3.2
二苯胺类	8.5	8.5	3.6	3.7	0.6	0.6
醛-丙酮缩合物	2.5	2.7	1.6	1.6	0.5	0.5
酚类	11.0	11.5	4.9	5.2	4.2	4.3
亚磷酸酯类	4.7	5.0	4.2	4.3	1.4	1.5
其他	2.5	2.5	0.7	0.8	1.2	1.4
合计	86.9	90.2	64.16	67.2	27.0	27.5

目前世界促进剂的发展逐渐趋向于环保化、功能化和集中化。从技术角度来看，近年来国际上对某些促进剂在橡胶加工过程中易产生有害亚硝胺的毒性问题日益重视。鉴于此目前全球许多限制性法规相断出台，德国早在1982年就颁布法规控制亚硝胺含量，美国、日本、法国和英国也积极开发不产生亚硝胺的新型硫化促进剂，并相继停止使用会产生亚硝胺的促进剂。因此形成了环保硫化促进体系，并开发生产一些环保新品种来代替有致癌危险的产品。从市场营销来讲，更加重视产品的应用性能研究，开发功能化橡胶促进剂母粒和预分散体，加大复配研究与开发力度成为国外主要促进剂生产商占领和扩大市场的主要手段之一。

橡胶防老剂品种逐渐趋向于具有抗臭氧化功能对苯二胺类产品，另外全球范围内新型酚类抗氧剂新品开发较快，由于酚类抗氧剂无污染，用作(有时与亚磷酸酯并用)未硫化、不饱和橡胶胶乳和热塑性弹性体的非污染稳定剂，在加工和储存期间起防护作用，大量应用于浅色橡胶制品中。另外值得关注的是汽巴公司新开发的防老剂Cibairgazene997，具有耐臭氧老化、防老化和改进动态疲劳性能，最大特点是非污染性和低着色性，满足食品、汽车及各种工业制品方面的污染性和抽出性要求，是一种理想的对苯二胺类防老剂替代产品，预计未来一段时间内将在全球范围内推广应用。

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国外橡胶助剂变迁

回顾过去十多年，尤其是2000-2007年，随着经济全球化进程不断深入，行业竞争不断加剧，东南亚尤其是中国的兴起和东欧的发展吸引了越来越多的外资轮胎企业进入，伴随着世界橡胶工业，尤其是轮胎制造业的东移，世界橡胶助剂业也随之东移。国外橡胶助剂企业的发展前景正面临越来越大的压力，赢利能力越来越小，正加紧重组，整合，甚至退出。

1995年美国孟山都(Monsmnto)橡胶化学品部和橡胶测试仪器部与荷兰阿克苏-诺贝尔(AkzoNobel)橡胶化学品部各占50%股份合资成立了橡胶助剂生产公司富莱克斯公司(Flexsys)。1997年孟山都公司将聚合物及其助剂剥离成立了首诺公司，此后富莱克斯公司隶属于首诺公司和阿克苏公司；2001年两合作伙伴准备出售其在富莱克斯的股份，后又终止。2003-2006年首诺和阿克苏公司又开始寻求出售富莱克斯公司，期间曾寻找到多家有购买意愿的投资公司进行谈判，由于首诺公司处于破产保护状态，所以出售下属子公司受到一定限制，因此迟迟没有行动；最终结局是2007年初阿克苏公司将富莱克斯公司50%的股份及其在日本的不溶性硫黄公司转让给了首诺公司，富莱克斯成为首诺的全资子公司。近年来富莱克斯公司关闭了在美国和西欧的部分促进剂生产工厂。

美国康普顿公司(Crompton)于1996年收购了美国尤尼罗伊尔公司橡胶助剂及部分其它业务，成为全球主要橡胶助剂生产商，其后该公司又收购了美国化学助剂生产商威科(Witco)公司，2002年康普顿公司又将威科公司转卖给阿克苏公司；2003-2004年由于全球原料暴涨，橡胶助剂生产成本陡增，康普顿公司于2004年关闭丁韩国Ansan和泰国Rayong工厂，同时降低了位于美国路易斯安娜州盖斯马尔(Geismar)的防老剂中间体生产装置；2005年产3月，该公司收购了全球主要竞争对手美国大湖公司，并更名为科聚亚(Chemtura)公司，成为美国第三大专业化学品生产商。进入2007年，科聚亚公司又计划将其橡胶及助剂业务出售给雄狮公司，目前该项工作正在进行中，据传雄狮公司对其合成橡胶EPDM感兴趣，而对橡胶助剂业务并不热衷，因此希望将橡胶助剂业务包括中国丹阳的工厂和美国的防老剂厂仍保留在科聚亚公司名下。

2001年12月，原全球橡胶助剂主要生产商之一的固特异公司将其年产1.2亿美元的精细化学品业务卖给了美国私人股份公司Littlejohn & Co.。该业务包括用于涂料、油漆、打印炭粉的碳氢化合物和丙烯树脂、弹性体改性剂、非污染性防老剂、橡胶和塑料抗解剂。自2000年初到2001年底，Littlejohn公司历时两年时间，完成了对固特异特种化学品部的收购，从此固特异公司退出了经营生产多年的橡胶助剂领域。Littlejohn将该业务部分改名为伊立欧(Eliokem)，Eliokem公司总部设在法国Le Havre，成立的伊立欧公司削减了传统的橡胶助剂生产，2003年8月，伊立欧公司在中国浙江宁波建造了新的Wingstay L抗氧剂生产线，Wingstay L是一种聚酚类非污染性防老剂，广泛应用子弹性体、乳胶制品和泡沫塑料等制品中。

2002年，世界著名化工公司德国拜耳(Bayer)-公司拟将其生产橡胶添加剂的子公司莱茵公司以2.15亿欧元卖给美国的一家金融投资公司adventInternational，后因故没有完成该宗交易，拜耳公司也因此蒙受了很大损失。2004年7月1日，拜耳董事会决定把增长率相对较慢的化工产品独立出去，业务主要包括橡胶塑料助剂及其中间体，成立朗盛(Lanxess)公司。2005年1月30日，朗盛公司在德国法兰克福上市。朗盛成立之后，将是一个独立的公司，拜耳不再参与朗盛的运营。成立后的朗盛公司高度重视亚洲尤其是中国市场，但是朗盛公司成立2年多来，在橡胶助剂行业内仅参与铜陵橡胶防老剂投资建设，拥有股份仅占5%。据朗盛(中国)有关人员透露，朗盛在中国重点发展塑料助剂及其中间体，如在山东潍坊已经建成投产的世界级水合肼和ADC发泡剂装置。而橡胶助剂大手笔合作合资建设目前尚没有明确目标和计划。

2001年，原国外主要橡胶促进剂生产企业之一的美国固特里奇公司将其部分化学品业务卖给由AEA投资有限公司控制的投资集团，从而退出了橡胶助剂生产。

另外，美国大湖公司于2002年收购了富莱克斯公司在美国非污染酚类防老剂业务及与、Santonox TBMC、Santonox TAMQ、Santoehite BBMC相关三条抗氧剂生产线。2004年5月美国大湖公司关闭了其位于意大利的亏损严重的橡胶防老剂TMQ工厂；同时把防老剂TMQ的高性能品种(即高二、三、四聚体含量的防老剂RD)业务出售给富莱克斯。

国外橡胶助剂经历2003-2004年装置减产、停产、关闭浪潮后，2004-2006年全球橡胶助剂供求初步平衡，在中国橡胶助剂2005-2006年掀起建设高潮的冲击下，进入2007年国际橡胶助剂界又出现一轮较大的重组、出售和关闭的风潮，除全球四大橡胶助剂生产商中的富莱克斯和康普顿转让出售外，还有一些影响不是很大的业务变化，如韩国东洋化学停产橡胶促进剂；日本东丽化学停产了防焦剂PVI，并与河南汤阴永新签订合作协议，从2007年开始在汤阴贴牌生产橡胶防焦剂；德国Chemetall公司将促进剂业务(主要是二硫代氨基甲酸盐)出售给富莱克斯公司。

sample · 发表于 2008-7-8 07:59:40

3 趋势与思考

从国外橡胶助剂10年来的变迁可以看出，随着全球橡胶、轮胎及其助剂业务东移及中国橡胶助剂工业的快速发展，给国外橡胶助剂生产商带来巨大挑战和压力，国外尤其是西方发达国家和地区橡胶助剂呈现以下发展趋势。

国外二线的橡胶防老剂和促进剂生产企业已经无法忍受来自外部的强大竞争压力和今后更长时期的亏损，不得不无奈关闭许多生产工厂；对于没有赢利希望的业务，甘愿低价搭配出售，尤其是橡胶促进剂业务，由于该项业务实在没有前途，在出售过程中不得不将一些优良资产和业务搭配起来出售给买方，预计未来一段时间内，国外一些竞争能力不强的橡胶防老剂和其他加工助剂装置还将有部分被关闭或者出售。

在橡胶助剂领域内，西方发达国家和地区企业间的重组、兼并还在继续，希望通过这种办法来提高自身竞争能力，减少竞争对手，因此未来一段时间内，国外橡胶助剂生产会更趋于集中化、品种高档化。

随着橡胶助剂生产与市场的东移，橡胶助剂本土的趋势越来越明显，国外橡胶助剂生产商越来越重视中国的市场和相对劳动力廉价的生产基地，将加快与中国合资合作，如目前朗盛公司已经与铜陵合作生产防老剂4020，富莱克斯公司、住友化学、爱格富公司等也在积极寻求在国内合作伙伴或者寻找理想投资园区。

从国外橡胶助剂业务生产经营变化趋势上可以给我们一些启示和思考。

橡胶助剂是精细化学品重要分支之一，其用途集中在橡胶、轮胎工业，其中主要是轮胎工业，由于轮胎制造过程技术进展不大，相对比较稳定，要求了橡胶助剂品种主要集中在几个品种上，在精细化工领域没有层出不穷的新品种出现和大规模应用，而且国内逐渐掌握合成技术后，就非常容易与国外发达国家和地区生产商进行竞争，并最终赢得竞争的优势。当然橡胶和轮胎工业东移为国内橡胶助剂发展提供难得机遇，但是不是最核心因素，如目前我国已经成为塑料加工大国，但是高端塑料助剂我们仍然主要依赖进口，国内塑料助剂生产企业尚无法与国外一些主要生产商抗衡，主要原因在于塑料改性和加工变化层出不穷，导致新型助剂有着广泛市场需求。笔者认为核心因素是橡胶助剂本身日趋集中于几个品种，而且这些品种合成技术国内已经达到国际水平而导致国外竞争能力下降。

西方发达国家橡胶助剂业的风雨飘摇，日渐衰退，给我们的发展带来机遇，但是经过未来若干年的发展，我们的一些传统的橡胶助剂生产企业会不会受到国内或者劳动力更廉价和更适合生产橡胶助剂的一些发展中地区和国家的冲击呢？受到冲击后我们胜算又有几成呢？

西方发达国家和地区许多橡胶助剂装置受到竞争和环保的压力被迫关闭，而目前国内橡胶助剂产能快速扩张，尤其是橡胶促进剂行业，重复建设非常严重，环境污染严重，在不久的将来，中国会不会重复国外纷纷关停工厂的情况呢？

面对橡胶助剂品种日趋集中，而国外主要生产企业仍然没有放弃发展机会，通过不停重组兼并期待强化竞争力，同时也在开发一些目前看来用量并不大的品种，试图挽回竞争劣势，随着我国主要橡胶助剂企业不断发展，未来我们究竟该多元化发展，还是专业化做好一个或者几个品种呢？究竟如何去开发新品种而又能将新品种有效的推向市场呢？

由于传统观念的影响，我国橡胶助剂在国外经营与销售，仍然根据国外生产企业产品市场定价来报价，随着中国橡胶助剂的快速发展，实际上目前国际橡胶助剂市场的定价权在我们手里，只是我们尚不十分清楚如何运用，未来我国橡胶助剂生产企业能够有效掌握和控制国际市场吗？我们有信心和能力去左右国际市场吗？4 发展建议

当然橡胶助剂国际生产和消费情况的变化，给我们带来很多启示和思考，要思考的问题很多很多，作为精细化学品的橡胶助剂，已经象染料、传统医药和农药一样，我国在世界上已经占据主动地位，成为全球主要生产与供应国，作为一个橡胶助剂生产和供应大国，如何保证我国橡胶助剂长期稳定繁荣和可持续发展，值得业内人士认真分析与思考，针对国外橡胶助剂的变迁引发出的思考，对我国橡胶助剂工业未来发展提出如下建议。

(1)延缓项目建设。目前我国许多企业仍在不断计划新建或者扩建橡胶助剂项目，尤其是许多现有橡胶助剂企业不断重复原有技术扩大自己长期生产的品种，在过去一段时间内，由于国内市场需求快速增长，坚持走规模化道路理念是正确的，但是目前我国橡胶助剂大多数品种均已呈现供过于求的局面，随着国家宏观调控力度不断加强，我国橡胶及轮胎工业的增长速度在未来一段时间内将减缓是不争的事实，因此国内有关部门和企业应自觉配合国家宏观经济调控政策，延迟或取消不合理的竞争力不强的橡胶助剂项目，不仅从源头上节约资源，更是主动规避市场风险。

(2)高度重视环保。随着我国橡胶助剂快速发展，其中存在最大的问题就是环保问题，环保已经成为制约我国促进剂行业发展的主要瓶颈。因此今后国内生产企业一定要高度重视橡胶助剂及其原料生产过程中的环保问题，今后国内橡胶助剂生产企业在橡胶助剂生产环保绿色化方面主要要做好以下工作：

A.加大废水治理。尤其是促进剂废水处理，要加快开发与应用，主要应借鉴其他产品废水处理技术，如膜分离技术、新型活性污泥技术、络合萃取技术、催化氧化技术、大孔树脂吸附等，加大综合治理。

B.在助剂及中间体生产过程中推广清洁工艺。如加快双氧水氧化生产系列促进剂技术、硝基苯法生产对氨基二苯胺、丙酮一步法合成甲基异丁基酮、异丁烯直接氨化法生产叔丁胺、固体酸法催化合成橡胶防老剂RD、间二异丙苯氧化法生产间苯二酚、硝基苯与苯胺合成促进剂M等工艺技术开发与应用；

C.加快有毒有害品种的替代。如目前尚在生产与使用的防老剂甲、丁、促进剂NOBS等，应尽快停止生产与使用，采用喹啉类、对苯二胺类防老剂和以伯胺为原料生产的次磺酰胺类品种替代这些有毒有害品种；

D.高度重视欧盟REACH规则，加快产品认证工作，保证我国橡胶助剂产品顺利进入国际市场。

(3)上下游一体化。作为一个比较成熟的产业，橡胶助剂行业目前已经不是一个高附加值产业，而且全球范围内来看，目前总体上是处于供过于求的局面，因此橡胶助剂行业利润空间并不是很大，随着我国橡胶助剂的快速发展，未来国内外市场竞争更为激烈，竞争的核心是产品品质和生产成本，因此国内橡胶助剂行业应改变过去布点分散，多数企业生产单一品种的局面，应拉伸产业链，应不断向原料供应方便地区转移，有条件的生产企业，可以自身形成上下游一体化发展模式，在没有条件建设原料及中间体生产的企业，应积极寻求合作，在一定区域内形成上下游一体化；同时加大系列产品开发，形成上游原料规模化，中间体技术先进化，下游助剂产品系列化，以此来强化竞争能力，保证在未来激烈竞争中站稳脚跟。

(4)加大新品开发。橡胶助剂生产企业应加快新产品开发、生产与应用的力度。尤其目前部分已经得到市场认可并具有良好前景的新产品，更是要加快产业化进程，这些品种主要有：促进剂TBzTD、促进剂ZBEC、促进剂TBSI、防老剂616、防老剂4030、防老剂FR、硫化返原剂Perkalink900、硫化稳定剂Duralink HTS、防焦剂HTIVI、多功能促进剂TiBTM、促进剂CBBS等。

labs · 发表于 2009-1-9 20:08:25

１７３６年，法国科学家康达敏从秘鲁带回有关橡胶树的详细资料，出版了《南美洲内地旅行记略》，书中详述了橡胶树的产地、采集乳胶的方法和橡胶的利用情况，引起了人们的重视。
１７６３年，法国人麦加发明了能够软化橡胶的溶剂。
１８８８年，英国人邓禄变发明汽胎，１８９５年开始生产汽车，汽车工业的兴起，更激起了对橡胶的巨大需求，胶价随之猛涨。
１８９７年，新加坡植物园主任黄德勒发明橡胶树连续割胶法，使橡胶产量大幅度提高。由此，野生的橡胶树变成了一种大面积栽培的重要的经济作物。
１４９３年，伟大的西班牙探险家哥伦布率队初次踏上南美大陆。在这里，西班牙人看到印第安人小孩和青年在玩一种游戏，唱着歌互相抛掷一种小球，这种小球落地后能反弹得很高，如捏在手里则会感到有粘性，并有一股烟熏味。西班牙人还看到，印第安人把一些白色浓稠的液体涂在衣服上，雨天穿这种衣服不透雨；还把这种白色浓稠的液体涂抹在脚上，雨天水也不会弄湿脚。由此，西班牙人初步了解到了橡胶的弹性和防水性，但并没有真正了解到橡胶的来源。

１６９３年，法国科学家拉康达到南美又看到土著人玩这种小球，科学家和军人思维和眼光是不同的，追根寻底调查这种小球，才得知这种小球是砍一种印地安人称为"橡胶"的树而流出的浓稠液体缺制造的。

１７３６年，法国科学家康达敏从秘鲁带回有关橡胶树的详细资料，出版了《南美洲内地旅行记略》，书中详述了橡胶树的产地、采集乳胶的方法和橡胶的利用情况，引起了人们的重视。

１７６３年，法国人麦加发明了能够软化橡胶的溶剂。

１７７０年，英国化学家普立斯特勒发现橡胶能擦去铅笔字迹。

１８２３年，英人马金托什，像印第安人一样把白色浓稠的橡胶液体涂抹在布上，制成防雨布，并缝制了"马金托什"防水斗蓬，这也可能就是世界上最早的雨衣吧。

１８５２年，美国化学家古特义在做试验时，无意之中把盛橡胶和硫磺的罐子丢在炉火上，橡胶和硫磺受热后流淌在一起，形成了块状胶皮，从而发明了橡胶硫化法。古特义的这一偶然行为，是橡胶制造业的一项重大发明，扫除了橡胶应用上的一大障碍，使橡胶从此成为了一种正式的工业原料，从而也使与橡胶相关的许多行业蓬勃发展成为了可能。随后，古特义又用硫化橡胶制成了世界上的第一双橡胶防水鞋。

１８７６年，英国人魏克汉九死一生，从亚马逊河热带丛林中采集７万粒橡胶种子，送到英国伦敦皇家邱植物园培育，然后将橡胶苗运往新加坡、斯里兰卡、马来西亚、印度西亚等地种植并获得成功。至２００４年，世界人工种植天然橡胶成功已有１２８年历史。

１８８８年，英国人邓禄变发明汽胎，１８９５年开始生产汽车，汽车工业的兴起，更激起了对橡胶的巨大需求，胶价随之猛涨。

１８９７年，新加坡植物园主任黄德勒发明橡胶树连续割胶法，使橡胶产量大幅度提高。由此，野生的橡胶树变成了一种大面积栽培的重要的经济作物。

１９０４年，中国云南干崖（今盈江县）傣族土司刀安仁从新加坡购买８０００株橡胶苗，带回国种植于北纬２４°的云南省盈江县新城凤凰山，现仅存一株。

１９０６-１９０７年，海南琼海爱国华侨何书麟从马来西亚引进４０００粒橡胶种子，种植于会县（现为琼海市）和儋县。

１９１５年，荷兰人赫尔屯在印度尼西亚瓜哇茂物植物园发明橡胶芽接法，使优良橡胶树无性系可以大量繁殖推广。

２００３年，全世界天然橡胶产量为７５３.５７万吨。位居世界橡胶生产大国前五位的分别是泰国、印度尼西亚、印度、马来西亚、中国，五国橡胶总产量为６２９.２５万吨，占全球橡胶总产量的８３.５％。
20世纪50年代末期，美国Philips公司采用锂引发阴离子聚合成功地开发了溶聚丁苯橡胶（SSBR），并于1964年实现了工业化生产。SSBR的工业化生产通常使用烷基锂主要是以丁基锂作为引发剂使用烷烃或环烷烃为溶剂，醇类为终止剂，四氢呋喃为无规剂。但由于SSBR的加工性能较差，其应用并没有得到较快的发展。70年代末期，对轮胎的要求越来越高，对橡胶的结构和性能也提出了更高的要求，加之聚合技术的进步，使SSBR得到较快的发展。

　　20世纪80年代初期，英国的Duniop公司和荷兰的Shell公司通过高分子设计技术共同开发了新的低滚动阻力型SSBR产品。荷兰Shell公司和登录普轮胎公司共同开发了新型SSBR产品，日本合成橡胶公司与普利斯通公司共同开发了新型锡偶联SSBR等第二代SSBR产品，这标志着SSBR的生产技术己进入了新的阶段。

　　我国SSBR的开发较晚，1982年北京燕山石化公司研究院对正丁基锂-四氢呋喃-环己烷体系的苯乙烯和丁二烯共聚进行了小试研究，1984年进行了放大试验，1989年研制了一种新型节能SSBR，1kt级的工业装置开发成功，1996年北京燕山石化公司开发成功10kt级的SSBR生产线，并与有关单位合作，在汽车轮胎、自行车胎、胶鞋、杂品和改性沥青等方面相继进行了应用研究。北京橡胶工业研究设计院对SSBR的基本物性、加工性能评价和轮胎胎面配方等方面进行了研究。
21世纪橡胶发展速度更快。汽车工业带动橡胶工业，资源极缺、环境要求拉动再生橡胶利用，航天科技对橡胶提出更新更高的要求。。

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