发泡橡胶的质量问题及解决对策

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　　· 1. 发泡孔不足

　　原因：(1)发泡剂质量问题;

" I! _- \/ ?! o% p　　(2)胶料可塑度过低;
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　　(3)混炼温度过高，发泡剂早期分解;

　　(4)胶料停放时间过长或停放温度过高，部分发泡剂挥发或分解;
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　　(5)胶料硫化速度过快;

; Y, J' L, M( D$ C. G2 D- |7 {. U　　(6)压力过高，超过发泡剂发生气体所形成的内压，造成发泡孔不足;
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& S" m0 U# J+ F1 }6 a9 p5 s3 c% M" }　　对策：(1)检查发泡剂是否在有限期限内，是否合格;
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/ f) S+ a, [7 R( a" Z　　(2)检查胶料可塑度是否符合标准，可塑度过低应补充混炼，增大可塑度以利于发孔;
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　　(3)检查密炼机卸料温度是否过高，辊温是否太高，胶料是否焦烧。一些因混炼温度过高的胶料可以少量掺和处理或添加发泡剂重工;

1 j- |$ q1 v' g! Z# @& j% z　　(4)停放时间过长胶料应返炼进行补充加工;

　　(5)配方调整，检查硫化剂的临界温度与发泡剂的分解温度是否接近，并相互协调，使硫化速度与发泡速度相配合;

  @/ k( s0 z% _/ S6 O　　(6)调整机台压力。

$ g9 p; i0 G' b* A, x: `　　2. 填充模不足

8 Z9 I* O0 T% B! A/ S! u　　原因：(1)用胶量不足;
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$ `; M4 L5 m% N　　(2)模具光洁度不够或模具使用过久未清洁，胶料流动受到阻力;

　　(3)模腔构造复杂与胶料流动性不相配合，发孔后往往不能填充模具顶端，形成缺陷;

. }2 U, {& M& Y8 H. N　　(4)模腔内死角处的空气排不出去，使胶料填充不满模腔，导致边缘缺胶;
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4 H' ^: h6 e" \8 F, r# e  n　　对策： (1)逐条称量，保证胶料重量;
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; g+ R5 ?& H# ?- r2 z) \  n; @　　(2)提高胶料的流动性;
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/ Y$ K& ~8 {% L9 h7 C1 U4 _7 `　　(3)修改模具，合理设计排气孔，分模构造等。

　　3. 发泡孔不均匀(过大或过小)
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　　发泡孔过大，产品的硬度、密度不合标准，闭孔会变成联孔，微孔变成小孔，某些部分发生塌陷或某些部分发不起来。
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　　原因：(1)发泡剂结团或粒子过粗;
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　　(2)混炼不均匀;

" D" n( x& K2 P3 ^　　(3)配合剂含水量过高，胶料中混有空气或杂质;
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* R* M$ @8 e' A4 c& ]　　(4)硫化不足，出模后继续发孔;
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4 u4 x# q' f7 n/ t% M) a, ]　　对策：(1)检查发泡剂，如有结团现象应过筛，粒子粗则应粉碎，充分混炼(或薄通)使之分散均匀;
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+ B, |5 n% W' h8 d　　(2)配合剂水分过高应干燥后使用，除去胶料中的空气或杂质，使之充分硫化。
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6 T/ T6 p0 I7 O6 D( Z7 r　　[hide]4. 过硫化或欠硫化

　　(1)过硫化
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　　一般表面变色，孔眼较小，硬度较高，产品边缘裂开，产生原因是操作不当，或温度过高，硫化时间太久或仪表失灵，应检查各阀门和仪表是否有问题，再则要严格执行操作规则。

　　(2)欠硫化
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% [, I% W0 p6 c1 M0 i7 ]　　硫化不足时，出模后气孔内压大于外压，胶料若继续发孔，轻则造成硬度过低，强性差，变形大;重则孔眼爆破。应检查仪表，阀门是否有问题，严格执行操作规则。
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　　注：发泡制品控制质量指标

+ c8 Y8 i4 w& |9 n　　(1)表观密度，越小越好;
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　　(2)机械强度一般为0.5-1.6Mpa;
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1 \( R2 r; f5 q, g6 n! z　　(3)静压缩永久变形;
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8 ]3 q, k3 ]; k5 ^) {　　(4)硬度;

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　　(6)连续动疲劳;
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　　(7)老化试验(70度*70小时;100度*24小时);
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+ @) J: c% h: T5 Z　　(8)低温试验。内容来源：能者橡胶发泡卷材厂家 www.nzrubber.com

daweihao1988

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