骨架处理工艺

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1) 预清理
      清除骨架及内蒙皮各部位氧化层、锈蚀、杂质，防止杂质带入喷淋室污染脱脂、磷化液；手工擦净喷淋屏蔽表面的油污，增强脱脂效果。
      (2) 预脱脂、脱脂
      采用金属表面脱脂剂加有水溶性润湿剂配制槽液。金属表面经脱脂后，清除油污，为锌系磷化打下基础。因脱脂液呈碱性，润湿剂是一种化学清洗剂，能增强脱脂效果，在喷淋工艺处理时不会产生泡沫。根据喷淋脱脂液充分回流到槽中时间，确定沥干时间。预脱脂液浓度2%，时间2min；脱脂液浓度3%，时间5min。预脱脂液总碱度：8~18，游离碱度：6~8，脱脂液总碱度：9~20，游离碱度：9~12。两个槽液温度均设定：55~60℃。预脱脂工序可预热工件，湿润表面油脂，为完全脱脂创造条件。
      (3) 水洗
      工艺设定脱脂后2道水洗，磷化后2道水洗。常温，时间1~2 min。脱脂后的水洗，保证骨架总成表面及其他部位残留的脱脂液清洗干净，防止影响磷化膜形成。磷化后的水洗，保证骨架各部位磷化膜上磷化液及杂质完全清洗干净。对各槽的水，分别控制碱污和酸污，及时补水和换水。
      (4) 表面调整
      采用ZN表面调整剂是一种胶体钛系金属表面调整剂，槽液pH值控制为8.5~9.5，常温，其作用能促进形成结晶致密的磷酸盐涂层，使磷化膜形成充分完整，有效降低磷化药品的消耗量及磷化膜重量，提高涂层的附着力。表面调整后的沥干时间不易过长，防止金属基体表面返黄锈失去活性。一般情况下，表调液由于消耗老化，需要定期给予更新。
      (5) 磷化
4 m' h; b/ X$ y# l, d- w3 ?      采用低温磷化，温度:35~40℃，3min；总酸度：17~22；游离酸度：0.7~1.1；气点：2~4。槽液通过循环，定期除渣，保证磷化液的稳定，以防槽液废弃及堵喷嘴、管道。磷化后沥干时间，能使磷化液充分回流到磷化槽中，防止磷化液滞留室体和管道内流到其他槽中。
8 f: a$ N/ g% o% ?& T      金属表面磷化膜呈均匀灰色，不允许有黄锈，允许有轻微水迹、轻微挂灰现象。由于骨架是由矩形管焊接而成，焊缝氧化层多。焊缝及边角处存在磷化膜不完整。锌系磷化膜的附着力优良，单一耐蚀性略差，与有机涂层结合起来耐蚀性很好。
(6) 烘干
      水洗后及时用转运车将骨架总成转入烘干室内烘干。烘干温度80~100℃，时间30~40min。温度过低，时间过短都会产生锈蚀。骨架总成有些部件，由于结构上的原因，容易积水。对积水部位提前钻工艺孔排水，并采用人工擦净相结合的方法。
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　影响脱脂、磷化的相关因素
　　影响脱脂、磷化效果的相关因素有：脱脂液、磷化液的温度偏低，会影响脱脂效果，磷化膜生成；磷化液总酸度、游离酸度高低、比值失调，会影响磷化成膜；表面调整剂更新不及时，会影响磷化成膜速度，磷化沉渣量；磷化渣喷嘴堵塞、流量不足、水洗不充分、对磷化成膜有影响。
1 `# W* R; r% e+ H( I单室多工序喷淋设备运行，骨架总成整体脱脂磷化喷淋工艺应用，摆脱了手工漆前处理的劳动强度大、效果不佳的现状。而实现脱脂、磷化前处理程序控制，提高了涂层的附着力和耐蚀性，明显改善了骨架总成涂装质量。这种喷淋设备系统如在小批量运行情况，成本较高，在产量饱和均衡生产的状况下运行，才能体现经济适用，成本最低。另外，该工艺目前还需要改进的方面如：(1)喷淋过程存有少量串液现象；(2)工件屏蔽表面感受机械力清洗效果较差；(3)在原材料流转过程中控制矩形管表面油污和锈蚀程度；(4)设备各运转部件精细维护保养。因此，在整体喷淋设备运行及工艺的应用中有待持续调整改进。

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