关于轮胎胶粉应用的论文，希望能对大家有帮助~！

来去成空

国外废轮胎胶粉应用四例
废轮胎胶粉除直接用于一些橡胶制品的新橡胶配方代替部分再生胶外，国外将胶粉进行改性处理，如与树脂共混等，还大量用于制造建筑材料、铺地材料、减震材料等。现摘要介绍国外专利报道的胶粉应用实例。
1 M# i* T; ?. I" T1 G9 n１1胶粉与树脂共混制造工业型材
; W4 P# C- h) f" K  x以橡胶增韧改性树脂（以树脂为主体）或以树脂增强改性橡胶（以橡胶为主体）在国外应用实例较多，发表专利也不少。如将胶粉与聚丙烯或聚乙烯树脂（或废料）按一定比例混合，并入适当改性助剂，所制成的新材料具有广泛用途，可用作人行道地砖、马路中央护栏、托板、防波堤、农业用排水管、下水道管、内部装饰材料等。这种材料具有很高强度、硬度，价格便宜，可制成各种形状与结构的产品。基本配方为：废胎胶粉６０％（重量比，下同），聚丙烯树脂１０％，低密度聚乙烯树脂１０％，高密度聚乙烯树脂１０％，玻璃纤维５％，磷酸亚铵０．８１％，丙酮０．０５％，氢氧化钠０．０６％，淀粉３．０％，颜料１．０８％。将上述配合的材料在混炼机中于２３０～３５０℃下混合３ｍｉｎ，然后经注射成型机或挤出成型机以及平板硫化机成型出所需形状的型材。在上述基本配方的基础上，还可根据产品不同用途进行调整。其中聚丙烯树脂、高密度聚乙烯树脂等可用废塑料代替，其含量一般不超过０％；也可用尼龙树脂或聚酯树脂代替。配方中其它组分视产品性能要求，可进行适当增减，其中丙酮属于溶剂，一般用量不超过０．５％，超过则会影响产品质量。氢氧化钠的作用是在产品中
; }. Y8 K; n( i6 q1 g产生微量气泡，增加产品缓冲性，提高产品弹性，用量在０．５％以下。玻璃纤维主要是提高产品的耐热性。但用量不宜过多，用量多时产品表面粗糙，成型性差。磷酸亚铵是阻燃剂，可以提高产品耐燃性能。
２1木质橡胶地砖
将胶粉与干燥锯末混合压制成型的橡胶地砖具有木质材料特性，如透水性、防滑性，质感有如纯木制品，经济适用。一种是硬材质配方，其中胶粉１００份，锯末２０份（干燥），硫黄２０～３０份，在大型混合机中混合，然后在８０～１００℃下压成制品，该材料与普通塑料一样，具有相当高的强度和硬度，而且耐冲击、耐腐蚀，具有广泛用途。另一种是稍软的木质橡
胶配合，其中胶粉１００份，锯末１０～６０份，粘合剂１０～２０份。该混合料先在低速混合机中混合５～３０ｍｉｎ，然后在专用成型机中于１８０℃下加压制成产品。这类产品缓冲性能好，尺寸稳定性好，可避免纯胶制品的热胀冷缩现象，施工中可以不留间隙。所压制的地砖可用于高尔夫球场、网球场、公园及学校等场所的步行道等处的铺地材料。
6 e9 T/ Y/ A& X３1畜舍用抗菌橡胶垫
以胶粉为主要原料，配入适当加工助剂，经过混炼、成型、硫化制成的畜舍用橡胶垫，缓冲性能好、防滑性好，有一定透水性，冬季有保温效果。还可以在配方中加入适量抗菌药物，起到杀菌防病作用。在国外奶牛场铺设这种胶垫很普遍，国内近年也有开发及应用。这种胶垫的制法，一种是：基本配方为，胶粉１００份，硫黄２～３份，促进剂ＣＺ１份，其它助剂适量；
4 T- |' o! i* ~/ R0 _. R1 @工艺过程为混合料在高速搅拌机（５００ｒ／ｍｉｎ）中混合搅拌３ｍｉｎ，然后放入金属模型中，用平板硫化机硫化，压力为５０ｋｇ／ｃｍ２，硫化时间３０ｍｉｎ。制得的胶板物
9 U. y# X7 h5 `3 V; r理性能为：硬度（邵氏Ａ）６０度，伸长率１１０％，断裂强度５０ｋｇ／ｃｍ２。另一种是：用废胎胶粉（粒径为３～８ｍｍ）３０ｋｇ，加入粘合剂（聚氨酯或其它）３ｋｇ，抗菌药剂适量，在常温下混合后装入金属模型中，填充量为成品的１５０％，在１６５℃下硫化１０ｍｉｎ，制得厚度为２ｃｍ、面积为３０×３０ｃｍ的橡胶垫。这种橡胶空技术和先进的电脑控制技术，已达到预期的目的。
①移模注射技术。我们提出的移模注胶技术，即把注射好的模具移开后，再连续注射下一个，移模后集中３个或４个胶囊一起罐式硫化，生产工效可以明显提高。通过研究和试验发现，注射好的橡胶在移模时，由于压差的问题，会从模具中返出来，从而导致移模不成功。同时，注射喷嘴在移模时必然会出现滞留胶料的问题。
②双倒锥技术。为了解决返胶、滞留胶的问题，
我们创造了双倒锥技术，经过其中的一个倒锥隔离模具与喷嘴之间的压差，另一个倒锥带回喷嘴口的胶料，就可以有效地解决移模时由于压差而带来的
1 l- H0 T- u* h5 u2 w返胶和喷嘴滞留胶的问题。
. e" O9 `9 C9 y7 w% L7 L③背推技术。按传统方法，要进行定量、大吨位、高压力的橡胶注射，胶料在注射过程中常会出现滞留焦烧的现象。为解决注射时料仓胶料先进先出不留胶、不焦烧的问题，并缩小设备体积，我们通过研究和试验，创造性地采用了背推技术，即采用背推式液压驱动，选用双向推拉，使液压缸体移动，活塞不动，利用拉杆的前后运动推动注射活塞，已达到胶料先进先出的效果，避免先进胶料因储存时间过长而滞留焦烧现象。
; B! N: z1 a5 R) h9 B0 {5 Y" I0 n# ]④无抽真空技术。在移模注射过程中，由于模具内与注射口存在压力差，当注射到一定程度时，模具内必然会出现背压空腔，这样胶料就无法再注射下去，因此，就必须采用抽真空的设备。在本项目中，我们在模具内设计了特殊的空气背压腔，并用这个腔来释放压差，从而达到了无背压、连续注射的效果。
⑤电脑控制技术。考虑到不同生产厂家的不同生产条件、技术和管理因素，为达到操作简单、控制方便、易于管理的目的，我们采用ＡＰＣ－３００Ｂ型电脑进行系统控制。设计了工作压力、温度、注射速度、注射量、注射时间等。工作中各种工作参数可直观醒目地在电脑显示屏显示出来，并且可以根据工作需要，设定参数进行生产。这样就完全实现了手动控制、半手动控制和全自动控制。
５1性能比较
法国浪克公司的１２０００ｃｃ注胶机采用直压式、抽真空、个体硫化，其注胶速度３２０ｃｃ／ｓ，１个９．００－２０胶囊重量约１３．５ｋｇ，所以注射１个９．００－２０胶囊的时间是６ｍｉｎ左右，而硫化１条胶囊的时间是９０ｍｉｎ，这样其最有价值的注胶系统长时间不工作。该机机身高６．３米，重量１６７ｔ，引进１台约需７６万美元。本项目的优势是注射量大（最大１６８００ｃｃ），尤其是可移模注射（连续生产可最大限度地利用注胶系统），注射速度快?注射１个９．００－２０胶囊约５ｍｉｎ?，整个过程（上、下模）约９ｍｉｎ，１小时可完成６～７条胶囊注射。该机为卧式，机体体积较小，整体重量６７ｔ，机高４．２ｍ，价格约为浪克１２０００ｃｃ的１／３，同时，该机设计的背压空气压缩室，可省掉抽真空装置。另外，该机配合热氮及远红外硫化，１罐可硫化３～４个胶囊，是胶囊生产的重大技术突破。综上所述，本项目工艺领先，技术设备先进，创新点多，是胶囊及胎冠注射成型的一大创新，具有明显的先进性、经济性和前瞻性，现正配合热氮及远红外硫化组成机电一体化的胶囊生产线，以便在国内外行业推广。

zengwei168

学习,谢谢楼主

RZXJ

学习了。。。。。。
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