变压变温硫化工艺

rubberchemist · 发表于 2010-2-9 14:33:45

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由于轮胎是厚制品，尤其是全钢轮胎厚度更厚，采用传统的硫化工艺不仅传热慢、效率低，同时各部件间的硫化程度相差也比较大，变压变温硫化工艺的原理就在于在硫化初期使用高温蒸汽使轮胎迅速升温、中期使用恒定压力恒定温度的过热水循环硫化、末期过热水不循环保持压力即可（由于硫化反应为放热反应，后期只要维持温度即可），该工艺的关键是三个步骤地时间如何分配，通过热电偶测温的方法可找到最佳的设置，采用此工艺硫化，在不影响轮胎质量和生产效率的前提下，单胎可节约能源消耗约5元（主要是过热水循环与加热消耗的能源）。最终的工艺步骤如下：
1注入内压蒸汽    5.0    1.7kg 205 ℃    时间不能过长，否则容易产生冷凝水导致上下温差加大
2注入一次水       2.0    只进不回，防止出现压力波动，同时充分利用蒸汽热量
3二次水循环       24       压力25kg,温度185℃
4二次水不循环    16       循环和不循环的比例为6:4（据说其他厂家有采用1：2的，汗！）
5排放                   1.5
6抽真空                1.0
   采用此种工艺不仅节约能耗，对轮胎的高速耐久性能也有提高，因为轮胎内部胶料整个硫化周期的温度更平坦。

姜平辉 · 发表于 2010-2-9 15:33:11

现在不做轮胎了丶对新工艺也不了解丶学习了

天狼星 · 发表于 2010-2-9 20:05:51

有好几年没有做轮胎了，不了解了，不过现在用通氮气硫化，效率高很多啊

rubberchemist · 发表于 2010-2-9 20:46:49

氮气硫化是不错，可是国内又有几家敢在全钢胎使用氮气硫化的？据我所知国内厂家使用氮气硫化全钢胎吃亏的可不少

rtiany · 发表于 2010-2-9 22:25:09

变温变压的硫化在前些年就出现，国外更早。实质是从原来的热水硫化变更到蒸汽+热水硫化，或者称双介质硫化。
  应该说最大的好处是节能，其次是提高生产效益。
  不了解楼主公司的状况，如果前面是17kg的蒸汽，后面还用180℃的热水，感觉有些不妥。
  胶料的平坦期的进入，取决于你对硫化程度的掌握

rubberchemist · 发表于 2010-2-10 08:11:44

斑竹毕竟是斑竹啊，我们本来的设置是196的蒸汽172的热水，这个方案是最近试验的，内温升高了会带来一定程度的高速和耐久性能轻微下降，但是我们降低了外温，由152降低到143，通过测温结果来看还是可以的，目前还在试。该工艺的关键在于热水循环和不循环的时间对比，很想知道各位胶友中有没有采用这种方式硫化的，具体的工艺如何？

chenli · 发表于 2010-2-10 21:31:38

虽不是做硫化的，，但是学习了

jigang3166 · 发表于 2010-2-11 10:37:34

现在基本上都是氮气硫化，速度很快！

rubberchemist · 发表于 2010-2-11 11:37:49

氮气硫化很好，目前在半钢胎的应用已经非常的普遍，但是在全钢胎应用的在国内还是比较少，各位胶友能否说说您所知道的目前都有哪些厂家使用氮气硫化全钢胎？
我先说我知道的：双钱是比较成功的使用氮气硫化全钢胎的
三角用氮气出了一批欠硫的胎，现在是一部分在用

rtiany · 发表于 2010-2-11 21:55:30

楼主想过没有，国外有用氮气硫化TBS轮胎的，国内为是么不能？差距在那里？
PCR和TBS的差别在那里？

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