关于早硫问题的探讨

蔚蓝海岸

前几天有个客户和我反映，他们现在做的EPDM混炼胶只能停放3天，时间久了就硫了。还有就是把产品从磨具里面拿出来后，上面有明显的印迹（流痕）。我询问他的生产工艺。先在密炼机里密炼，加氧化锌、填料，然后再在开炼机开炼。打三角包，加小料、油。客户认为是加料顺序不对，我的观点是这样的：橡胶流淌以及硫痕问题是由于早硫造成的，解决的办法有下面几种。
% h4 d: u3 g2 f& a& N" i一、开炼机辊温太高，增加冷却水的流量，降低辊温至60左右。
0 x- f4 D" M5 U1 }" ^二、使用门尼黏度低点的EPDM，改善其在模具里面的流动性
; K) g3 `. s  z三、加入防焦剂，延长焦烧时间
不知道我的观点有没有需要改进的地方，谢谢大家指点。

KRMQ

适当对胶料预热，对增加胶料流动性也有好处！

蓝眼泪

首先顺序是有点不对的.原料 小料  填充和油
& ?# {: K' X  x9 e待胶料温度降低后再加入硫化剂和促进剂.
其次LZ的胶料是多少KG的啊?数量多的话在开炼机上加油
也是很难把握的!
反正在混炼工艺上肯定是有问题的!

之见

配方要适合混炼工艺.对卖母胶的人只能这样.

姜平辉

楼主丶硫化条件是多少?

蔚蓝海岸

您好！
3 I4 a" M$ n4 r3 C# q' L- B180度。平板硫化

andrewyang

一般混煉順序是：生膠(有些需塑煉)+小料+填充料+油
! s5 o$ A" ~3 M+ `置放冷卻後(至少8小時以上)再進行加硫磺和促進劑
6 F( O5 x  I) j基本上放3天就會提早硫化，是不是配方中硫磺和促進劑添加量偏高？
有流痕情形，有可能是流動性“不好“或“太好”造成的。
原因，可能加工油添加量太多，有些移行至膠料表面或是混煉不均
9 }9 K  ^* \/ D- l4 h& ]造成硫化時，油變成在模具與膠料之介面而有流痕的問題(以前我們也有遇過這樣的情形，把配方調整後就好了)