发泡硅胶

dazhong818

那位胶友能提供一份发泡硅胶的基本配方，谢谢了

kedang

wo ye xiang yao  oo

majing

本公司出售发泡硅橡胶。

zym1215

你是要模压还是挤出的啊?

wuyi080807

你有的话两种都一起发上来！

scgscg

是啊  有那位专业人士提供点资料啊

wuyi080807

在硅橡胶胶料中加入发泡剂，然后在受压状态下加热硫化使橡胶发泡制得硅橡胶海绵。硅橡胶海绵主要用来制造门窗密封、衬垫、隔热及减震材料等。
发泡工艺制备海绵胶料时，必须注意以下几个问题。
. ]4 W* b2 @3 o! I8 {（1）应选用其分解产物不影响硅橡胶耐热性的发泡剂。一般采用有机发泡剂如发泡剂BN、尿素，其分解产物易在二段硫化时除去。
2 ~- X# J! Q2 w（2）适当控制硫化剂和发泡剂的用量，以求得发泡速度与硫化速度的配合。一般来说，增加发泡剂的用量，将增加海绵孔的孔度，降低密度；增加硫化剂用量将缩小海绵孔的孔度，增加密度，产生较厚的孔壁。此外，同一胶料配方，不同的硫化温度，对海绵的发孔情况也有很大影响。
（3）硫化剂适当并用能较好地控制海绵孔度和密度。通常用硫化剂DBPMH与BP或TBPB与DCBP并用，效果较好。
# T& \7 S7 O/ {0 `& S（4）可采用2号气相白炭黑或2号气相白炭黑和沉淀白炭黑井用作补强剂。应严格控制胶料的可塑度，可塑度过大，发孔时易造成过度膨胀，形成粗糙的开孔结构，甚至很多孔破裂；可塑度过小，则发孔不足，产品较硬。采用药补强性填充剂的胶料比较容易控制可塑度，返炼的胶料最好当天使用．
0 V% w$ _$ |1 I) u" f/ U' r# l（5）发泡剂应均匀分散于胶料中。一般发泡剂粒子易结团，难以分散，可先制成生胶——发泡剂母炼胶（1：1），再进行混炼，以提高分散效果。
（6）采用模压工艺的胶料，应注意去除胶料中的气泡，以防止破坏海绵结构。
发泡用胶料的混炼可在普通开炼机上进行。模型制品的胶料混练程序为：生胶（包辊）→气相白炭黑→结构控制剂→发泡剂→硫化剂→薄通→停放过夜→返炼→出片。压出制品胶料的混炼程序为：先制备发泡剂母胶和硫化剂母胶，然后进行混炼操作，其加料顺序为：生胶→发泡剂母胶→气相白炭黑→结构控制剂→硫化剂母胶→薄通→停放→返炼→出片。胶料
薄通次数为10次，最好一段薄通后停放24小时，再进行第二次薄通。
用于模压海绵制品的胶料，经混炼出片后，应根据模具规格进行裁料，并在表面涂隔离剂，以备人模硫化。一般用滑石粉作隔离剂，有时也可用白炭黑。
: T% v& v" r  R" |; l) G硅橡胶海绵模型制品的定型硫化有两种方法：一种是一步法，即胶料在模具中一次发孔成一定形状和尺寸的海绵，二段硫化不再发孔；另一种是两步法，即先使胶料在模具中进行短时间硫化，使其初步发孔并恰好形成一层表面，然后置于烘箱中再发孔成一定形状和尺寸。对海绵薄板来说，前一种的硫化时间通常为15～20分钟，后一种的硫化时间一般在5分钟之内。
1 |! _+ i/ k- S% I- ]采用两步法硫化时，必须采用两套尺寸不同的模具，第一套模具尺寸应根据初步发孔膨胀率计算确定，第二套模具尺寸应根据制品大小确定。为脱模方便，模具内可涂刷稀肥皂水，以防粘模；同时模具应设计成具有一定的坡度，以便开模时能很快取出产品。采用硫化剂BP和DBPMH并用的海绵胶板，若厚度为9mm的成品，采用两步法硫化时，其厚度初步发孔膨胀率约为30～40％。
' s1 K. f+ I0 [: \9 J5 R两步法定型硫化条件，当采用硫化剂BP与DBPMH并用时，第一步硫化温度为125±2℃，时间随产品厚度而异，厚度在8～16mm时，时间以2～3分钟为宜；第二步硫化温度为150～160℃，时间为10～15分钟。
5 w9 w, o% y; h5 Z# E9 E$ X硅橡胶海绵压出制品的定型硫化，一般是先采用热空气连续硫化，使海绵初步发孔定型，然后再在烘箱内经高温硫化，完全发孔和定型并进行二段硫化。也可将压出半成品在硫化罐内用直接蒸汽一次进行充分的发孔和定型硫化，然后再在烘箱内进行二段硫化。最近出现了盐浴法硫化的新工艺，该法硫化是在金属槽内进行的。槽内置有硝酸钾、硝酸钠和亚硝酸钠的混合盐溶液作热载体。混合盐溶液的重量组成为：硝酸钾 53，硝酸钠 7，亚硝酸钠 40。胶料经压出后直接进入金属槽盐浴内进行定型硫化。硫化温度一般155～165℃，硫化时间视具体配方和制品规格而定，可通过调节金属槽长度或压出速度进行挖制，一般在2分钟左右。二段硫化前，必须用冷水和热水反复清洗，以除去制品表面粘附的盐质。清洗要求用酚酞指示剂检验到制品表面不呈碱性反应为止。盐浴法硫化的优点是胶料受热快，而且均匀，海绵发孔结构均匀，弹性好，表皮光洁，工艺简便，易于实现连续