压胶干了几年换是什么也不懂

清风细雨 · 发表于 2016-6-18 10:20:32

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压胶干了几年换是不懂经常看到大家说高含量丙烯晴低含量丙烯晴高门尼度低门尼度弱弱的问一下大家丙烯晴高或低影响不影响耐油率高的耐油高换是低的耐油高。低的丙烯晴制作耐寒橡胶。耐油率会不会有问题。门尼我觉得好像说的是硬度不知对不对。3365 3345 N41 那个丙烯晴含量高那个门尼高，影响压缩变也就是回弹率有个朋友好像说过说门尼高的压变好不清楚对不对忘各位老师不惜赐教谢谢

清风细雨 · 发表于 2016-6-18 10:34:18

大家只说 NBR里的丙烯晴怎么没人说丁二烯呢丁二烯是什么东东起什么作用

lushan844 · 发表于 2016-6-18 10:42:03

看看这个，又不懂的在来问

胶皮糖 · 发表于 2016-6-18 10:45:06

技术问题还是请个技术人员吧

rhpd · 发表于 2016-6-18 11:20:06

胶种本身影响一些性能，但还要具体技术要求进行具体对待，配方组成也是影响性能结果的。

过木 · 发表于 2016-6-18 12:30:09

我感觉不同的牌号的丁腈橡胶最终和胶料的加工性能、物理性能、化学性能都有关系。

denjinlin · 发表于 2016-6-18 14:23:42

看看这个，也许对您有点提示

丁晴橡胶（NBR）
一、概述
丁腈橡胶（acrylotrile-brtadiene rubber,nitrile rubber）是丁二烯（CH2==CH—CH==CH2）与丙烯腈（CH2==CH—CN）经乳液聚合而得的共聚物，称丁二烯-丙烯腈橡胶，简称丁腈橡胶，代号NBR。是一种耐油、耐有机溶剂的合成橡胶。
丁晴橡胶是由丁二烯和丙烯晴两面种单体经乳液或溶液聚合而制得的一种高分子弹性体，工业上用的大部分是经乳液法制得；
二、丁晴橡胶的分类
1、根据用途可分
通用型、特种型；
特种型又分：羧基丁晴橡胶、部分交联型丁晴橡胶、丁晴和聚氯乙烯共混炼、液体丁晴橡胶、氢化丁晴晴橡胶、聚稳丁腈橡胶、丁腈酯橡胶；
2、根据丙烯晴的含量可分
极高丙烯晴丁晴橡胶（含量43%以上）；
高丙烯晴丁晴橡胶（含量36%-42%）；
中高丙烯晴丁晴胶（含量31%-35%）；
中丙烯晴丁晴橡胶（含量25%-30）；
低丙烯晴丁晴橡胶（含量24%以下）；
3、根据聚合温度可分
热聚丁晴橡胶（25-50度）、冷聚丁晴橡胶（5-20度）；
国产品牌丁晴橡胶的牌号通常以四位数表示，前两位数表示丙烯晴的含量，第三位数表示聚合条件和污柒性，第四位表示门尼黏度；
4、国内主要丁腈橡胶生产商
4.1、兰州石化公司
4.1.1、生产能力：0.4万吨/年（硬丁腈橡胶）+1.5万吨/年（软丁腈橡胶）
4.1.2、主要牌号：团结牌[N21（1.0）、N31（0.98）、N32（0.98）、N34、N41（0.97）]、[DN003（1.02）、DN401（0.94）、DN214（0.98）、DN631（0.98）]、[NBR1704、NBR2707、NBR3604]
4.2、吉林化学工业股份有限公司
4.2.1、主要品牌：双力牌：N230S、N240S
4.3、台湾南帝分司
4.3.1、生产能力：1.2万吨/年
4.3.2、主要品牌：Nancar1031、1041、1051、1051M50、1032、1042、1052（密度约0.98）、1052M43、1052M30、1043、1053、1053X26
三、丁晴橡胶的性质
概述
丁橡橡胶是不碳链不饱和极性橡胶，
丁晴橡胶的密度随丙烯晴的含量的增加而由0.945-0.999G/CM3不等；

1、丁腈橡胶的优点
1.1、丁腈橡胶因含有极性腈基，对非极性或弱性极性的矿物油、动植物油、液体燃料和溶剂等有较高的稳定性。耐油性是其最大特长，丙烯腈含量愈高耐油性愈好。
1.2、丁腈橡胶的耐热性好（最高使用温度130度，最高耐油150度），优于天然橡胶、丁苯橡胶、氯丁橡胶、可在空气中120度下长期使用。
1.3、丁腈橡胶有较好的耐磨性（高于天然橡胶30-45%）；
1.4、丁腈橡胶的气密性较好，仅次于丁基橡胶。
1.5、丁腈橡胶的结构较稳定，耐化学腐蚀性好于天然橡胶，但对强氧化性酸的抵抗力较差；
1.6、丁腈橡胶的耐水性比较好。
1.7、拉伸强度3-4.5MPA，经炭黑补强25-30MPA，优于丁苯橡胶；

2、丁腈橡胶的缺点
2.1、丁腈橡胶的耐寒性、低温性能较差，脆性温度-20至-10度，而且随丙烯腈含量的增加而变差。
2.2、丁腈橡胶因是非结晶橡胶，纯胶强度低，强度和耐磨随丙烯腈含量的增加而提高，但弹性下降。
2.3、丁腈橡胶的耐屈挠性、抗撕裂性差，
2.4、丁腈橡胶的绝缘性差，属半导体橡胶。
2.5、丁腈橡胶的抗臭氧性能差。
2.6、丁腈橡胶的加工性能差，表现为黏性差，硫化速度慢。
3、丁腈橡胶丙烯腈含量对性能的影响
性能    丙烯的含量由低到高
3.1、流动性：降低
3.2、硫化速度：减慢
3.3、密度：增大
3.4、定伸应力、拉伸强度：提高
3.5、硬度：增大
3.6、耐热性：提高
3.7、耐臭氧性：提高
3.8、溶解度参数：增大
3.9、耐油性：增强
3.10、气密性：提高
3.11、抗静电性：提高
3.12、绝缘性：降低
3.13、耐磨性：提高
3.14、弹性：降低
3.15、自黏性、互黏性：提高
3.16、生热性：增大
3.17、包辊性：提高
3.18、玻璃化温度：升高
四、其它丁腈橡胶
1、丁腈橡胶-聚氯乙烯共混胶
丁腈橡胶-聚氯乙烯共混胶（nitrile rubber-polyvinylchloride blend,arcylonitrile brtadiene rubber-polyvinylchloride blend）是以丁腈橡胶为主掺混入30%-50%的聚氯乙烯树脂共混而得，以NBR/PVC表示。聚氯乙烯的耐臭氧性较好。
1.1、丁腈橡胶-聚氯乙烯共混胶的性能
1.1.1、耐臭氧和耐天候老化性能比通用丁腈橡胶显著提高。
1.1.2、比通用丁腈橡胶提高了耐燃性。
1.1.3、耐磨耗性、耐油性、耐化学药品等性能比通用丁腈橡胶有所改善。
1.1.4、提高了压出、压延工艺性能。
1.1.5、低温特性、弹性降低，压缩变形增大。
1.1.6、比通常的聚氯乙烯改善了低温特性、耐油性、伸长率等。
2、氢化丁腈橡胶（特种防油胶）
氢化丁腈橡胶（hydrogenated nitrile rubber）因烃链上的不饱和双键被氢化还原成饱和键，故也称高饱和丁腈橡胶，代号HNBR或HSN。不饱和度高的可采用硫黄促进剂硫化体系，不饱和度低的可采用过氧化物硫化体系。
.2.1、氢化丁腈橡胶的性能
2.1.1、具有拉伸结晶性，因而强度较高。
2.1.2、有良好的耐热、耐臭氧、耐天候老化性能以及耐化学酸碱性能。
2.1.3、有良好的耐技术液体（包括含腐蚀添加物的油类）的溶胀性能。
2.1.4、有良好的力学性能，即使在升温条件下仍保持相当水平。
2.1.5、有极好的耐磨耗性能。
2.1.6、硫化胶的拉伸强度较高。
2.1.7、优异的耐酸（硫化氢）环境和耐胺/油混全物性能，以及耐氧化燃料和耐润滑油性能。
2.1.8、玻璃化温度随氢化程度在—40和—15度之间，脆性温度—50度。
五、丁腈橡胶配方设计
1、硫化体系
1.1、丁腈橡胶主要采用硫黄和含硫化合物作为硫化剂，也可用过氧化物或树脂等进行硫化。由于丁腈橡胶制品多数要求压缩永久变形小，因此多采用低硫和含硫化合物并用，单用含硫化合物或过氧化物作硫化剂。
1.2、硫黄在丁腈橡胶中的溶解度比在天然橡胶中的低，所以用量也应相应减少。硫黄用量1.5-2份，促进剂用量1-3.5份。DM（1.5-2份）是丁腈橡胶最常用的促进剂。
1.3、硫黄用量的增加，丁腈橡胶的硬度、伸应力增加，耐油性提高，但耐热性降低。
1.4、低硫配合可提高硫化胶的耐热性，降低压缩变形。丁腈橡胶一般采用低硫高促硫化体系。
1.5、采用少量硫黄与秋兰姆并用可降低压缩永久变形，但焦烧时间短。
1.6、丁腈橡胶常用的过氧化物二异丙苯（DCP），一般用量1.5-2份，此配合的特点是压缩永久变形小、耐热老化性能及耐寒性能好、不易喷霜。但成本高，硫化速度慢，热撕裂性差（加入少量硫黄可以改善）。
2、补强填充体系
2.1、炭黑是丁腈橡胶最常用的补强填充剂。
2.1.1、细粒子炭黑能提高胶料的强伸性能和耐磨。
2.1.2、槽法炭黑能提高胶料的拉伸强度、伸长率、耐撕裂性及耐磨性，但定伸应力、弹性和老化性能较差。
2.1.3、高耐磨炭黑能提高胶料的定伸应力、老化性能和弹性。
2.1.4、软质炭黑能提高胶料的弹性。（本厂常用喷雾炭黑）
2.2、浅色制品的补强以白炭黑最好，拉伸强度及定伸应力都比较好，最好的是抗撕裂性。
2.3、硫酸钙、碳酸钙、硅藻土、滑石粉能改善胶料的加工性能，使制品表面光滑。
2.4、陶土由于弹性差、永久变形大、并有迟延硫化作用，尽量少用。
2.5、加入适当的树脂料（如聚氯乙烯（PVC）），有良好的耐臭氧、耐热、强度、耐油性。
3、软化增塑体系
3.1、丁腈橡胶常用的软化增塑剂有液体丁腈橡胶、氯化石蜡、古马隆树脂、邻苯二甲酸二丁酯（DBP）、癸二酸二辛酯（DOS）等，但我胶常用的是邻苯二甲酸二辛酯（DOP）油。
3.2、石马隆树脂难被油类抽出，且提高胶料的粘着性，但不能改善耐寒性。
3.3、邻苯二甲酸二丁酯（DBP）、癸二酸二辛酯（DOS）的耐寒性及弹性较好，但耐油性较差（易抽出）。
4、防护体系
4.1、抗热氧老化的有防老剂D、RD、BLE，用量1.5-2份。
4.2、抗臭氧老化的有防老剂4010、4010NA、并与1-2份石蜡并用。用量1份以内，超出则喷霜。
4.3、抗疲劳老化的有防老剂H或4010，用量1-2份，但4010用量1份以内。
4.4、白色制品或浅色制品用非污染性防老剂，如2246、264等。
5、配方实例
5.1、国产丁腈橡胶鉴定配方
5.1.1、配方一
丁腈橡胶（NBR1704） 100
瓦斯槽法炭黑       50
硬脂酸             1.5
氧化锌             5
硫黄                2
促进剂M                   1.5
5.1.2、配方二
丁腈橡胶（NBR2707） 100
瓦斯槽法炭黑       45
硬脂酸             1.5
氧化锌             5
硫黄                1.5
促进剂M                      0.8
5.1.3、配方三
丁腈橡胶（NBR3604） 100
瓦斯槽法炭黑       45
硬脂酸             1.5
氧化锌             5
硫黄                1.5
促进剂M                      0.8
5.2、美国材料实验室（ASTM）D 3187—85及国际标准化组织的丁腈橡胶配方
丁腈橡胶             100
高耐磨炉黑          40
硬脂酸             1
氧化锌             3
硫黄                1.5
促进剂TBBS（NS） 0.7
六、丁腈橡胶工艺学
1、塑炼
1.1、丁晴橡胶混炼时发热大，配合剂分散困难，应采用低温、小辊距、小容量、慢加料的操作方法；硫磺分散困难应在初期加入；

1.2、丁晴橡胶热塑性小，收缩率比丁苯橡胶更大，加软化剂和填料可以改善；丁晴橡胶易粘冷辊；所以丁腈橡胶开炼机塑炼时前辊要高于后辊温度5度左右。
2、混炼
2.1、丁腈橡胶由于内聚力较高，混炼时分子摩擦作用强烈，产生的热量多，胶料温度上升快，容易脱辊。粉状配合剂混合较慢。由于硫黄难以分散应先加，后加促进剂。
2.2、开炼机混炼时，辊温40-45度之间，辊距3-4MM之间，两辊筒速比要低，装胶容量不能太多。加料是应慢慢分批加入。
2.3、混炼时出现的问题及解决方案
2.3.1粘混
2.3.1.1、选用高门尼黏度的橡胶。
2.3.1.2、炭黑以易压出炉黑、中耐磨炉黑、超耐磨炉黑为好。
2.3.1.3、使用迁移性增塑剂。
2.3.1.4、增加润滑剂。
2.3.1.5、不使用氧化镁、活性轻质碳酸钙。
2.3.1.6、降低辊筒温度（但实际丁腈橡胶辊温越高反而脱辊）
2.3.2、脱辊
2.3.2.1、提高填充剂量含量（高耐磨炉黑50份左右）。
2.3.2.2、使用增粘剂（松香、酚醛树脂、古马隆树脂）。
2.3.3、低硬度配方的分散不良
2.3.3.1、使用高门尼粘度品级的NBR。
2.3.3.2、掺混邻苯二甲酸二辛酯（DOP油）。
2.3.3.3、用油膏代替总分增塑剂。
2.3.3.4、增塑剂分段添加。
2.3.3.5、高温混炼，投料充足。
2.3.3.6、冷却后二段混炼。
2.3.4、高硬度混炼生热高
2.3.4.1、用低门尼粘度的NBR。
2.3.4.2、掺混树脂[高苯乙烯等（不过高苯乙烯好像加NR、BR、SBR较多）]
2.3.4.3、填料分别加入。
2.3.4.4、降低密炼机密炼的投料。
2.3.4.5、冷却辊温。

3、硫化
3.1、丁腈橡胶的最宜硫化温度为180度。
3.2、丁腈橡胶的流动性较好，容易充模。模压硫化时所分的压力不必太大，丁腈橡胶硫化时由于流动性太好而容易出现走胶现象，可喷清水加以解决。
3.3、丁腈橡胶的硫化温度与时间的关系系数如下：（温度每差10时间所差的倍数关系）
            120-140    140-160    160-170    170-180
丁晴橡胶—18    1.85          1.6             2.0          2.0
丁晴橡胶—26    1.85          1.6             2.0          2.0
丁晴橡胶—40    1.85          1.5             2.2          2.0
3.4、丁腈橡胶的硫化收缩率为1.4%—2.0%。
3.5、硫化过程中出现的问题及解决方案
3.5.1、气泡
3.5.1.1、使用门尼粘度高的NBR。
3.5.1.2、快速硫化。
3.5.1.3、使用脱水剂CaO。
3.5.1.4、不使用低沸点的增塑剂。
3.5.1.5、模具加开通气曹。
3.5.1.6、使用高温混炼以蒸发挥发物。
3.5.2增加挺性
3.5.2.1、使用门尼粘度高品级的NBR。
3.5.2.2、用补强性高的填充剂。
3.5.2.3、添加硬化剂。
3.5.2.4、添加树脂料（PVC等）。
3.5.2.5、不要过炼。
3.5.2.6、二段混炼。
3.5.3、变形
3.5.3.1、用门尼粘度高的NBR。
3.5.3.2、搞高混炼胶粘度（高填充+油膏，高结构炉黑）。
3.5.3.3、快速硫化。
3.5.3.4、用高聚合度PVC。
3.5.3.5、低温硫化。
3.5.3.6、少使用白炭黑。
3.5.3.7、使用过氧化物（如DCP硫化）。
3.5.4、粘模
3.5.4.1、增加脱模剂。
3.5.4.2、提高交联密度。
3.5.4.3、提高热撕裂性。
3.5.5、模具污染
3.5.5.1、减少ZNO及SA用量。
3.5.5.2、不使用脂肪酸类（主要指动植物油等）加工助剂。
3.5.5.3、添加白炭黑、碳酸钙进行改进。
3.5.5.4、使用硬质炭黑。
3.5.5.5、提高硫化速度。
3.5.6、提高热撕裂性
3.5.6.1、降低交联密度，提高常温下的伸长率，减少硫黄及促进剂量用量。
3.5.6.2、使用硬质炭黑。
3.5.6.3、降低硫化温度。
3.5.6.4、使用脱模剂。
3.5.7、增大摩擦因数（使之不滑）
3.5.7.1、配合油膏、松焦油、古马隆树脂等。
3.5.7.2、降低硫化速度。
3.5.8、减小摩托擦因数（使之打滑）
3.5.8.1、配合操作油、石蜡、滑石粉、石墨、防老剂、有机硅树脂等。
3.5.8.2、配合硬脂酸，多使用硫黄使之喷霜。
3.5.9、压缩变形
3.5.9.1、使用过氧化物、低硫黄硫化。
3.5.9.2、选用补强性低的填料。
3.5.9.3、避免使用白炭黑或白色填充剂。
3.5.9.4、使用挥发性低的防老剂和增塑剂。
3.5.9.5、如果是低温下形变可降低丙烯腈含量。

langya · 发表于 2016-6-19 14:11:00

资料不错，谢谢分享

胶大 · 发表于 2016-6-20 06:02:28

遇到这样的疑惑，看看系统文章即可。

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