我国合成橡胶工业现状分析（2007）

保证质量 · 发表于 2008-8-26 20:13:38

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我国合成橡胶工业现状分析（2007）

我国合成橡胶(SR)的工业化生产始于20世纪50年代末期，经过近50年的发展，已形成产品体系较完整、年产量超过百万吨以上的重要产业。目前，我国已经建成丁苯橡胶(SBR)(包括乳聚丁苯橡胶(ESBR)和溶聚丁苯橡胶(SSBR)、聚丁二烯橡胶(BR)、丁基橡胶(IIR)、氯丁橡胶(CR)、丁腈橡胶(NBR)和乙丙橡胶(EPR)等基本胶种的生产体系。此外，也生产丁苯热塑性弹性体(SBS)和丁苯胶乳，生产丙烯酸酯橡胶、硅橡胶、氟橡胶以及氯化聚氯乙烯等特种橡胶产品。目前，我国合成橡胶装置生产能力和生产量均位居世界第3，消费量位居世界第1，是世界上最具活力的合成橡胶市场。我国国民经济的快速发展，将极大地推动我国以轮胎为代表的橡胶工业的快速发展，合成橡胶的产量和消费量将得到进一步增长，在世界总量中所占的比例将进一步上升，发展前景十分广阔。
　　1　现状

　　1.1　生产能力

　　近年来，我国汽车、轮胎和橡胶制品工业的快速发展，拉动和刺激了合成橡胶工业的生产和发展。目前我国能够生产除异戊橡胶(1R)外的所有基本合成橡胶品种，并形成了各具特色的生产基地。北京燕山石油化工公司拥有12.0万t／a全球最大单套镍系BR生产装置，成为国内最重要的BR生产和出口基地，同时拥有国内惟一，世界上少有的IIR生产装置；齐鲁石油化工公司拥有13.0万t／aESBR生产装置，其充油胶种牌号及产量位居国内首位；吉林石油化工公司拥有ESBR和NBR生产装置，也是国内唯一生产EPR的生产企业；巴陵石油化工公司SBS生产能力位居世界第3位，是国内SBS系列品种牌号最多，产能最大的生产基地，并且建有世界少有，国内惟一的一套SBS加氢产品(SEBS)生产装置；江苏南通申华公司是目前国内最大的ESBR生产基地，生产能力达到17.0万t／a：高桥石油化工公司除生产普通BR产品外，还引进日本先进技术建成国内最大的SSBR和LCBR联合生产装置，该公司的丁苯胶乳产能位居亚洲第一；兰州石油化工公司是我国重要的合成橡胶研究开发中心和丁腈橡胶生产基地。

　　随着多套新建或扩建生产装置的建成投产，近年来我国合成橡胶的生产能力不断增加。截止到2007年12月底，我国合成橡胶的总生产能力达到205.0万t／a，其中丁苯橡胶、聚丁二烯橡胶、氯丁橡胶、丁腈橡胶、乙丙橡胶、丁基橡胶以及SBS七大品种的总生产能力为165.75万t／a，约占我国合成橡胶总生产能力的80.8%，其中中国石化集团公司的生产能力为90.0万t／a，约占总生产能力的43.9%；中国石油集团公司的生产能力为40.95万t／a，约占总生产能力的20.0%。在七大品种中，丁苯橡胶的生产能力为69.7万t／a，约占我国合成橡胶总生产能力的34.00%；聚丁二烯橡胶的生产能力为54.3万t／a，约占总生产能力的26.49%；丁腈橡胶的生产能力为4.95万t／a，约占总生产能力的2.41%；氯丁橡胶的生产能力为5.8万t／a，约占总生产能力的2.83%；丁基橡胶的生产能力为3.0万t／a，约占总生产能力的1.46%；乙丙橡胶的生产能力为2.0万t／a，约占总生产能力的0.97%；SBS的生产能力为26.0万t／a，约占总生产能力的12.68%。北京燕山石油化工公司是目前我国最大的合成橡胶生产厂家，生产能力达到27，0万t／a，约占总生产能力的13.17%；其次是上海高桥石油化工公司，生产能力为22.0万t／a，约占总生产能力的10.73%。2007年我国主要合成橡胶生产企业及产品生产能力见表1。

　　1.2　产量

　　2001年，我国合成橡胶(包括胶乳及其他合成橡胶)的产量只有104.55万t，2007年增加到约222.0万t，同比增长约20.32%，其中七大主要品种的产量为163.3万t，同比增长约11.9%。产量最大的品种依次为丁苯橡胶、聚丁二烯橡胶和SBS，这3种产品的产量合计达到148.4万t，约占七大主要胶种总产量的90.9%。我国合成橡胶主要品种的产量见表2。

　　1.3　进出口情况

　　由于我国合成橡胶的产量还不能满足国内实际生产的需求，每年都得大量进口。2007年我国合成橡胶的总进口量为141.4万t，同比增长约8.5%。其中七大主要胶种的进口量约为104.6万t，同比增长约4.8%，约占总进口量的74.0%。我国大陆进口合成橡胶主要来自周边的我国台湾、韩国、日本和俄罗斯等国家和地区。2007年从这些国家和地区的进口量约占总进口量的61.0%。其中韩国为最大的来源，其次是我国台湾。虽然来自韩国、我国台湾和俄罗斯的进口数量较大，但多为价格较低的通用丁苯橡胶、聚丁二烯橡胶和SBS。价值较高的非通用胶品种如丁基橡胶、乙丙橡胶、氯丁橡胶、丁腈橡胶等主要来自日本、美国和西欧地区。

　　我国合成橡胶进口主要以来、进料加工贸易方式为主，其中进料加工贸易量约占总进口量的37.5%，来料加工贸易量约占13.5%，一般贸易方式占36.1%，边境小额贸易方式(主要来自俄罗斯)约占4.0%。

　　在进口的同时，我国合成橡胶也有少量出口。2007年我国合成橡胶的出口量约为8.1万t，同比增长约2.5%，其中七大主要胶种的出口量约为6.1万t，约占总出口量的75.3%。

　　1.4　供需现状

　　2002年我国合成橡胶的表观消费量为196.69万t，2006年增加到306.85万t，超过美国成为世界上第一大合成橡胶消费国家。2007年表观消费量达到355.21万t，同比增长约15.8%，2002-2007年消费量的年均增长率达到约12.5%，其中七大主要品种的消费量为267.39万t，同比增长约13.42%，约占总消费量的75.28%，2002-2007年消费量的年均增长率约为11.60%。其中，丁苯橡胶的年均增长率为10.9%，聚丁二烯橡胶的年均增长率为12.7%，乙丙橡胶的年均增长率为17.7%；丁腈橡胶的年均增长率为16.8%，氯丁橡胶的年均增长率为3.1%，丁基橡胶的年均增长率为26.2%，SBS的年均增长率为6.8%。近年我国合成橡胶的供需情况见表3，近年我国主要合成橡胶品种的表观消费量见表4。

　　2　我国合成橡胶工业的发展前景

　　2.1　需求量将继续增长

　　我国合成橡胶主要消费领域是轮胎和制鞋工业，两者的消费量约占总消费量的65.0%。其中，轮胎工业占主要胶种消费总量的40.0%。随着我国轮胎工业的不断发展，对橡胶的需求量将不断增加，为合成橡胶产业的发展也提供了发展机遇。

　　近年来，我国汽车工业的稳步发展，汽车保有量不断增加，陆路运输的快速发展和全球轮胎工业生产东移，使得轮胎的产量逐年增加。2007年我国共生产轮胎外胎约5.6亿条(含摩托车胎产量)，同比增长约23.0%；其中子午线轮胎产量约为2.5亿条，同比增长33.0%。目前我国轮胎尤其是子午线轮胎新增产能迅速。轮胎工业的快速发展，将加速主要用于轮胎制造的丁苯橡胶、聚丁二烯橡胶和丁基橡胶等需求量的增加。

　　我国是世界制鞋基地，2007年胶鞋产量达到1.95亿双，同比增长约18.0%。胶鞋产量的增长将拉动主要用于制鞋业的SBS和SBI：等的需求。其他橡胶制品如密封条，胶管、胶带、输送带等的增长也将带动乙丙橡胶、丁腈橡胶和氯丁橡胶等的消费增长。另外一些特种合成橡胶，如丙烯酸酯橡胶等，也因为橡胶制品高性能化和专用化进程加快而得到发展。

　　预计到2010年我国对合成橡胶的总需求量将达到约410万-430万t，其中基本合成胶的需求量为250万-275万t。实际需求量将受国家原油价格、天然橡胶国际市场供应和国内经济发展等多种因素影响。

　　2.2　产能将快速增加

　　在2006—2010年期间，我国每年都将有1套或数套合成橡胶新建或扩建装置建成投产。预计到2010年，全国合成橡胶基本胶种装置能力将从2007年的165.0万t／a增长到2010年的260.0万—280.0万t／a，其中丁苯橡胶(包括ESBB和SSBB)、$BS以及氯丁橡胶的生产能力增加较大。届时，产能有可能会出现过剩，但丁腈橡胶、乙丙橡胶和丁基橡胶的产能仍不能满足国内需求，仍需要大量进口。近几年我国合成橡胶新建和拟建装置统计见表5。

　　2.3　新产品、新工艺技术发展趋势

　　我国合成橡胶的40%左右用于轮胎行业，轮胎行业的技术进步和发展直接影响着合成橡胶的发展。随着环保要求的不断提高，轮胎将向着子午化、扁平化和无内胎化方向发展。因而环境友好的“绿色”环保产品以及高性能化和功能化的合成橡胶品种将是今后合成橡胶总的发展趋势。

　　2.3.1　通用胶产品的高性能化和功能化

　　(1)ESBR仍占SBR的主导地位。其发展方向是增加非污染型充油牌号、SBR炭黑母炼胶以及高苯乙烯含量牌号；用于制造淡色、透明制品的低门尼牌号；用于轮胎胎面的充油牌号以及预交联、粒状、液体、粉末、羧基及防滑ESBR等品种。

　　(2)SSBR将逐渐成为发展的重点。充油SSBR以及中、高乙烯基SSBR，改善SSBR回弹性和生热性的分子链末端改性技术，能降低滚动阻力的SSBR加氢技术，能减少分子链自由末端、降低滚动阻力的锡锂引发剂制备技术以及三元集成橡胶SIBR的制备技术将成为未来开发的重点。

　　(3)聚丁二烯橡胶将继续保持第二大胶种的地位，但镍系聚丁二烯橡胶在轮胎消费中所占的比例会有所下降。在牌号上更注重充油、氯化、环氧化、羧基化等改性聚丁二烯橡胶的开发。稀土钕系聚丁二烯橡胶及低顺式聚丁二烯橡胶和中、高乙烯基聚丁二烯橡胶将在轮胎工业中引起更多关注。锂系聚丁二烯橡胶的重点是发展用于高抗冲聚苯乙烯(HIPS)改性的低顺式聚丁二烯橡胶LCBR、滚动阻力和抗湿滑性均衡的中乙烯基聚丁二烯橡胶(MVBR)和高乙烯基聚丁二烯橡胶(HVBR)以及适用于全天候轮胎胎面胶的分子链端基改性聚丁二烯橡胶。

　　(4)IIR重点是发展提高气密性和相容性的卤化丁基橡胶，并形成系列化产品。如提高硫化胶物理性能和耐候性的高粘度IIR、改善其加工性能的星型IIR。

　　(5)苯乙烯类热塑性弹性体生产技术总的发展趋势是品种的多样化，牌号的精细化和专用化。用于沥青改性、建筑材料、粘合剂和塑料改性的专用牌号将成为今后发展的重点，高档产品如SEBS、SEPS以及SIS等氢化和功能化产品的市场需求和应用领域将进一步增大。

　　(6)EPDM传统的溶液聚合工艺将面临茂金属催化剂与气相聚合等新工艺技术的挑战。用于润滑油改性剂的低粘度系列牌号，通过离子化、接枝、卤化、环氧化和官能团化等化学改性制备的特殊牌号，采用1，7—辛二烯作第三单体制备具有高无规度并有良好加工性能的中低门尼新牌号，将成为今后开发的热点。

　　(7)NBR将继续向高性能化发展。具有代表性的产品是高饱和度氢化丁腈橡胶(HNBR)、耐油性和耐寒性得到更好平衡的窄相对分子质量分布NBR、低含量非橡胶组分的NBR、液体端羟基NBR及羧基粉末NBR。

　　2.3.2　合成工艺的节能化和环境友好化

　　(1)合成橡胶工艺改进的方向，一是能量的综合利用，二是提高生产装置的处理能力，简化生产过程。在能量的综合利用方面，对于聚丁二烯橡胶、SSBR、SBS热塑性弹性体等采用溶液聚合的品种，其有机溶剂与聚合物分离的工艺有水蒸气汽提和直接干燥两种。在水蒸气汽提工艺中，100℃左右的低温汽提气热能可以利用吸收式热泵技术加以回收。对于在聚合过程中引发剂用量少或残留催化剂对聚合物性能影响不大的品种可采用直接干燥工艺将聚合物直接进行浓缩和干燥。这种工艺取消了能耗较大的汽提脱溶剂工序，使后处理过程大为简化，投资大幅度减少。

　　(2)在新工艺方面，IIR开发的重点是提高生产能力的淤浆稳定技术。聚丁二烯橡胶的重点是开发节能型乙腈萃取蒸馏技术、C6，窄馏分溶剂技术。溶聚丁苯橡胶和低顺式聚丁二烯橡胶等锂系高聚物的重点是发展连续聚合工艺，重点进行反应器形式、凝胶抑制技术的开发。在环保方面，人们将更加重视合成橡胶生产工艺中有关化学物质对人体健康的影响。

　　(3)合成橡胶生产及加工应用中使用非芳烃油代替芳烃油作为填充剂将引起关注。ESBR的高效低毒新型助剂技术，能降低废水COD、生化需氧量和悬浮物含量的无盐凝聚工艺，NBR的废水生物降解乳化剂技术，可大幅度降低水消耗量和污水排放量的有机复合水溶性钙盐凝聚剂制备技术等，都将得到大力发展。

　　(4)合成橡胶的改性技术也是新品种开发的重要手段。改性技术最突出的方向是化学改性技术(如卤化、环氧化、羧基化、羰基化、环化和氢化等)、共混改性技术、动态硫化技术与增容技术、互穿网络技术以及其他改性技术等。在链端改性方面，主要是有机锡氯化物偶联改性、N2取代胺类有机物链末端改性及有机酯类化合物的偶联改性，以此改善与其他橡胶的共混性和加工性。

　　2.3.3　生产装置的多功能化和高产能化

　　合成橡胶生产装置实现多功能化和高产能化已经成为国外各大公司的发展战略和投资倾向。在同一套生产装置上，根据市场需求变化生产出不同类型的SB产品，如在同一溶聚合装置上，可以生产溶液丁苯橡胶、低顺式聚丁二烯橡胶、高乙烯基聚丁二烯橡胶、中乙烯基聚丁二烯橡胶、苯乙烯—异戊二烯—丁二烯二元共聚橡胶(SIBR)、异戊橡胶、苯乙烯—丁二烯—苯乙烯嵌段共聚物(SBS)系列产品等，装置灵活性大。根据不完全统计，目前全球多功能化合成橡胶装置已经有60多套，如Bayer公司已经实现了稀土BR、SSBR和其他锂系SR在同一套装置上的生产。

　　2.4　未来市场竞争将更加激烈

　　世界合成橡胶工业的增长潜力在亚洲，尤其是我国将成为世界合成橡胶的消费中心地区。国外主要合成橡胶生产商纷纷看好和重视我国市场的开发与争夺，随着我国合成橡胶市场需求的增加，国外主要合成橡胶生产商还将继续加大对我国市场的拓展力度。我国周边国家日本、俄罗斯的合成橡胶年生产能力均超过100万t／a，韩国、我国台湾及东南亚地区部分国家的合成橡胶工业发展迅猛，同时我国合成橡胶的主要品种BR已经能够满足国内需求，SBR装置建设加快，未来几年也将满足国内市场需求，甚至有一定过剩，这一切都预示着未来我国合成橡胶工业市场竞争将日趋激烈。从近年来国内对进口合成橡胶不断提出反倾销诉讼，也可以看出一些端倪。尽管国内采取多种措施来保证我国合成橡胶工业的健康发展，但是归根结底还是要不断加大自身技术进步，加大高性能品种的开发，我国合成橡胶工业不仅要做大更要做强，才能从容面对未来激烈的竞争局面。

　　3　我国合成橡胶工业发展的条件

　　3.1　发展的有利条件

　　(1)有一定的核心技术作支撑。已经建立起七大基本胶种较完整的产品体系，其中已具有较强核心技术支撑的SSBR、SBS和聚丁二烯橡胶等国内产品市场占有率较高，并可根据国内市场容量的发展，及时扩充能力.有利于进一步扩大市场占有率。乙丙橡胶、丁腈橡胶和丁基橡胶等引进技术建设装置，产品顺利进入市场，并在装置能力和产品牌号等方面有一定的发展，为今后进一步扩大能力奠定了一定的市场和技术基础。

　　(2)有巨大的市场需求。世界橡胶工业的投资重心转向发展中国家特别是我国，我国正在成为世界轮胎和橡胶制品的制造加工基地，已成为世界橡胶原料的需求和消费成长中心。随着国民经济高速发展，我国将成为未来世界SR市场竞争的重点。我国SR市场需求空间大，与目标市场距离近，用户采购国产SR的成本较进口国外产品低的优势明显，有利国内产品进入市场。

　　(3)天然橡胶资源不足为合成橡胶发展提供市场机会。我国天然橡胶长期供不应求，国内天然橡胶年进口量从1998年的43万t和2000年的85万t上升到2007年的160万t以上，对国际NR市场的依赖程度日趋增强。解决这一矛盾的重要途径是通过合成橡胶行业与橡胶加工行业共同合作，增加适用的SR可供资源，提高合成橡胶使用比例，特别是在非轮胎制品领域提高合成橡胶使用比例，一些可部分或全部替代天然橡胶的合成橡胶将会有更大的市场。

　　(4)丁二烯等原料供应充足。生产合成橡胶的主要原料是丁二烯和苯乙烯，还有一定数量的异丁烯、丙烯腈、乙烯、丙烯、异戊二烯和氯丁二烯。我国乙烯工业的持续高速发展将为合成橡胶工业提供充足的丁二烯资源。随着国内一批新建和扩建乙烯装置陆续建成投产，原料丁二烯供应状况已有较大改观，我国丁二烯的年净进口量已经从2004年的15.5万t下降到2007年的8.6万t，国内生产丁二烯的自给率从2004年的82%提高到2007年约95%。今后丁二烯资源量将不再是制约合成橡胶发展的主要因素。另外，2010年我国苯乙烯的生产能力将达到约600万t／a，而同期年需求量约为580.0万t，供需矛盾将基本得到解决。另外，乙烯装置副产中可供制造SR的异戊二烯和异丁烯等资源，从技术或投资资金等角度统筹安排，长期作为低价的燃料利用状况会逐渐改变。2010年我国乙烯装置联产的C，中的异戊二烯资源量达30万t以上，综合利用C5资源及发展异戊橡胶受到业内的关注。丙烯腈、氯丁二烯等的供需状况也将得到极大的改观。

　　3.2　制约条件

　　(1)周边国家和地区生产商的渗入，将导致国内市场竞争激烈。我国大陆周边的俄罗斯、韩国、日本和我国台湾等国家和地区合成橡胶产能大多过剩，其必然会加速向需求量巨大的我国市场的渗入，因而国内产品的品质和数量能否适应市场需求，是否具有与国际产品的竞争能力，是进一步扩展能力占领市场的重大考验。随着国内市场的进一步开放，国外厂商获得在国内销售产品的分销权，直接在国内设立贸易机构和分销系统，会进一步降低进口产品的流通费用，从而降低进口产品的价格。另外，外商还可以依靠其较高的管理水平，成熟的市场营销手段来经营其产品，因而未来与国内厂家全方位的市场直接竞争将更加激烈。

　　(2)部分胶种缺乏核心技术。尚未确立核心技术的品种扩大生产能力仍受引进技术和设备的高投入制约，尚有部分胶种牌号缺乏自有核心技术的支持，生产能力和市场扩展要受引进国外技术的制约，这将加剧扩能投资的不确定性和风险性。

　　(3)下游产品市场面临国际竞争环境影响。我国SR进口产品总量中以来、进料加工贸易方式的占到50%以上，要减少进口，就必须提高国内SR的市场占有率。而国内产品的质量、市场服务以及成本价格与进口产品相比是否具有竞争性，轮胎和鞋类为代表的橡胶出口量能否保持持续高速发展，橡胶制品出口增长还受到如印度、巴西等发展中国家的竞争压力，这些都将是影响我国SR生产能力的扩增的可变因素。

　　(4)下游产业结构和产品结构变化增加了国内产品进入市场的难度。目前，国内橡胶加工企业的资本结构和产品结构正在发生重大变化，其中外资控股或独资所占份额进一步上升，一方面是SR使用比例较高的轿车子午胎市场，目前70%的产量为外资控股或独资企业所占有，国产SR进入外资控股的轮胎市场将受技术标准和使用习惯等多种因素制约；另一方面，国产SR传统市场载重斜交胎产品，正在加速向全钢载重子午胎产品结构调整，国内产品占70%以上，而一直大量应用BR和SBR的胎面胶将大多采用天然橡胶，势必进一步加剧国内天然橡胶的供需矛盾，何种合成橡胶可能用于全钢载重子午胎的胎面胶及国产合成胶怎样才能继续占有这部分市场，成了橡胶加工企业和合成橡胶生产企业必须关注和需要进一步探讨和解决的重大问题。

　　4　我国合成橡胶工业存在的问题

　　我国合成橡胶工业经过多年发展，虽然生产能力和产量在世界上均处于领先地位，但与国外先进水平相比还存在较大差距。

　　(1)产品产量仍不能满足国内需求。近几年，虽然我国合成橡胶的产能和产量在不断增加，但仍不能满足国内消费市场增长需求，国内产品的总体市场占有率只有60%左右，其余约40%仍需依靠进口解决。

　　(2)传统技术仍占主导地位，部分品种缺乏核心技术。从国内生产技术现状来看，SBR、BR、NBR、EPDM等合成橡胶仍以传统生产工艺占主导地位，对SBSR、茂金属乙丙橡胶(m-EPDM)、稀土聚丁二烯橡胶以及热塑性弹性体橡胶等新型高性能合成橡胶技术的应用则过于谨慎。尚未确立自主核心技术的合成橡胶部分品种，扩大能力仍受引进技术和设备高资金投入的制约。部分品种或牌号的引进技术和设备难度增加，投资费用将上升，有待尽快形成国内自主的核心技术。

　　(3)产品牌号少，结构有待于进一步调整优化。目前，我国SBR产品只有1500、1502、1712、1778等几个主要牌号，与国外拥有几十个牌号的大型合成橡胶公司相比，差距较大；BR产品以镍系为主，仅有BR9000一个牌号，而国外有钴系、钛系、锂系、镍系四大系列，上百种牌号；EPDM产品只有9个中低门尼牌号，缺少用户需求的高门尼牌号产品，而国外有近百个牌号；NBR虽然牌号较多，但实际生产牌号不超过5种，而且都是通用胶种，而国外牌号却高达300余种。另外，一些附加值高的专用品种牌号还有空缺或者产量很少，与用户需求发，展相比，国内供给能力发展严重滞后。丁基橡胶、乙丙橡胶和丁腈橡胶等产品的国内市场占有率还不到1／3，制造子午化轮胎必需的卤化丁基橡胶以及用于高抗冲聚苯乙烯的专用聚丁二烯橡胶等还没有生产或产量很少。用于高档轮胎及高档胶鞋的溶液聚合丁苯橡胶主要依赖进口，SBS系列产品中高附加值的SiS、SEBS产量也不能满足国内实际生产的需求，急待进一步发展。

　　(4)营销机制不适应市场发展的要求。有些国营企业的营销机制不适应市场发展的要求，与下游市场联系不够密切，一些新品种和新牌号研究开发、市场推广和工业化生产开发进展缓慢，科研成果转化为工业化产品周期过长。

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