天然胶的配合与焦烧

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结合资料和经验总结。不妥之处，恳请广大胶友探讨、指正！
   天然橡胶普通硫化体系配合的焦烧性探讨
焦烧：是指胶料在存放或操作过程中产生早起硫化现象（起硬点、疙瘩、无可塑性和延展性、不成片）。
3 \& p( f3 p6 d一般通过合理的配合在满足物性的要求下可以获得较长的工艺操作时间而在硫化温度下硫化时间最短。通常是以胶料在120℃的门尼焦烧时间t5来表示。几种胶料焦烧时间列下：
. |& c) s+ L9 H5 b        软胶料：10~20min
一般胶料：20~35min
5 t( w% D7 u: U: a# O6 w6 G  I高填充料：35~80min
        配方设计
* L% l& Q  K6 ]# ~+ S0 C硫化体系配合失衡，1.硫化剂和促进剂品种选择不当或用量超常；2.主副促进剂并用比例不对；3.活性剂品种和用量不当。
# s& \* @3 M) O; B! x填充体系填料用量太大，软化增塑剂太少。以上几点都会引起胶料的早熟。
        硫化剂
普通硫化体系中硫磺用量在2份左右，不同的形态硫磺的焦烧性排序为 硫磺粉＜硫磺母胶粒＜不溶性硫磺
        促进剂
促进剂的临界温度决定焦烧时间
ZDC80℃＜ TMTD110℃ ＜ M112℃＜  DM126℃所以
- J% ?* N: t9 ~( O3 c焦烧性排序为
ZDC<TMTD<M<DM<CZ<NS<NOBS<DZ
$ i* f. S: J$ ~: z5 S) Q&#61548;        促进剂并用类型的焦烧性及物性比较
9 f, t; K) b! j0 r$ d  
并用品种        类型        比例        焦烧性        硫速        TB        S100
DM/D        酸、碱        1.3~1.5/0.5~0.8        中        良        优        优
/ G( q: g6 ^$ ^DM/TMTD        酸、酸        1.3~1.5/0.2~0.4        良        良        优        中
DM/M/TMTD        酸酸酸        1.0~1.3/0.3~0.45/0.1~0.15        良        良        优        优
DM/M/TMTD        酸酸酸        0.4~0.6/0.8~1.0/0.15~0.2        中        优        良        良
% E1 ?3 _6 v* N% {5 F; ZDM/D/TMTD        酸碱酸        1.0~1.2/0.5~0.5/0.1~0.2        差        良        良        良
& Y5 `$ g& x0 GCZ/NS        中、中        0.75/1.5         优异        中        中        优
CZ/TMTM        中、酸                优异        良        中        良
) Y4 _: I# K8 L* E: f. e' UCZ/DM        中、酸        1.0~1.5/0.3~0.5        优        良        优        良
CZ/D        中、碱        0.6~1.2/0.3~0.5        良        中        优        优
                                               
M/TS        酸、中        1.3~1.5/0.1~0.5        差        优        中        中
( Z$ a  l, x) Z3 f9 X; L&#61548;        活性剂的影响
# k6 Q. w8 A; b硬脂酸的加入有利于橡胶软化和增塑，增加有利于延缓焦烧。在有白炭黑填充的胶料里适量加入二甘醇可提高硫速，延缓焦烧，量大反而会促进焦烧。Si69的活性较强，会促进焦烧。
8 f' X* v: l. u$ T. x4 ^氧化锌对焦烧影响不大。
碱式碳酸锌用量对胶料焦烧性能影响较大，会提高焦烧的危险程度。
树脂有增塑增粘作用，一般有利于焦烧性能好转。
2 d, o- z+ q! I7 W! x&#61548;        防老剂的影响
MB对噻唑类、秋兰姆类、氨基甲酸盐类有辅助防焦效果，264、2246也有一定的防焦效果，苯胺类、酮胺类、喹啉类则促进焦烧。
* d- b, _( \! @. k/ J&#61548;        防焦剂
7 `( k. ]9 w1 K" c0 J3 ?' c苯甲酸能提高许多促进剂的硫化临界温度，增加胶料的抗焦烧性能。同时未硫化胶料的塑性大大增加，而硫化胶的硬度却有提高，这对于含有大量填料的胶料非常有意义。一般用量0.5-3份
水杨酸作为酸性促进剂（噻唑、秋兰姆、氨基甲酸盐）的硫化延缓剂，增加硬脂酸能提高其分散效果，用量为促进剂用量的&frac14;~&frac12;。
! Z8 z" h' F) ZCTP(N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺)对次磺酰胺、噻唑类有较好的防焦烧性能，同时又不影响硫化特性和硫化胶的性能对压延压出制品提高操作温度和生产效率有很大的帮助。用量0.1~0.3份。CTP虽不污染但对浅色和白料会造成轻微变色。
" {% [) R1 q7 Z  z0 z9 ?' A&#61548;        软化剂
- M' \( _, k5 }! u' T# u( R随着软化增塑剂用量增加焦烧性能会得到改善。
&#61548;        补强填充剂
高结构、细粒径填料会增加胶料的焦烧性，碱性填料比酸性填料更容易焦烧、补强性能越高，焦烧危险性越大。
' {3 t1 d6 g: c2 ?2 t&#61548;        工艺控制
&#61548;        原材料
各类原材料含水量过高，极易引起焦烧，因此潮湿的原材料应烘干后使用。硫磺最好过筛后使用，避免分散不好引起局部过硫。
2 ?8 v7 F1 @) U% A9 g. o&#61548;        塑炼
1 V) q2 ]9 A! \9 r- C1 l- r应按工艺规程执行塑炼工艺，保证各部件可塑度合理。可塑度低容易使胶料焦烧。
&#61548;        混炼、压延、压出、成型
% F& g1 J: D) L8 B, U这是半成品胶料主要受热历程，也是最容易产生焦烧的过程。
: o1 ^8 u! p' Z: F! R混炼要依据胶料的软硬程度确立合理的装胶容量，严格按照加药次序，严格执行分段加压时间，增大密炼机冷却水量，降低排胶温度。混炼应根据需要分段进行，混炼后要及时出片过冷隔离液、吹风充分冷却后叠放。硫磺最好在使用前用开炼机低温状态下加入，捣炼-打卷-三角包-出片（卷），要控制所处胶卷的重量。
压延压出要控制辊温、机头、口型温度和压出速度，机头回料要及时冷却回炼出片。
压延压出半成品要用塑料隔板吹干冷却停放待用。
8 M! s4 _2 X& c2 l3 M. ^: C半成品管理是控制胶料焦烧的重要一环。加强计划管理，控制半成品的存放量，遵循先进先出的原则，缩短胶料的停放时间。改善库房存放环境做到通风凉爽。
回料须经热炼确认无焦烧后再参用新料。回料较多的情况下可考虑降低胶料硫化、促进剂的用量。对于轻度焦烧料可加入少量的防焦剂CTP和硬脂酸活化后降级使用。

hlx5536

分析的不错，理论是这样的。

sheu7960

看来蛮用心的。

姜平辉

谢楼主,复习一下功课。

fwg

谢谢分享！比较全面，学习一下

sheu7960

谢谢分享！

yuekaidong

谢谢楼主！！！！！！！！

橡胶宝贝@东营

谢谢楼主！

Payne

谢谢楼主！