影响橡胶制品脱模的因素及对策

baozang

一般说, 橡胶模压制品都要通过相应的模具来进行成型加工, 一件橡胶制品经过高温、高压硫化后, 从模具模腔或模芯中取出俗称脱模。而脱模不良是橡胶制品质量缺陷和影响生产效率的重要原因之一。它可造成制件扭曲变形及撕裂等缺陷, 有的甚至损伤模具, 给正常生产带来麻烦。研究影响橡胶制品脱模的不利因素, 对保证制品质量, 防止缺陷, 防止废品, 提高生产效率具有重要意义。
: M3 Q  m# D. w1影响橡胶制品脱模的因素
& a# Q5 X- h9 z- y! c; \# h0 j4 Y4 p' v　　橡胶制品脱模不良主要是指制品顶出时, 不能顺利脱落。这是由许多影响因素所致的, 这些因素相互关系复杂, 影响程度与表现形式各不相同, 主要有橡胶制品设计、模具设计与制造、生产工艺、操作方法、模具保养等。
1.1橡胶制品设计对脱模的影响
　　橡胶制品设计直接影响制品的脱模性能, 因此制品设计应满足制品易于脱模的要求。制品设计中影响脱模的主要因素是脱模斜度, 为了开模取出制品, 在垂直分型面制品内外表面均应设有足够的脱模斜度。有的制品虽有脱模斜度, 但取值太小有的制品只是外表面有斜度, 忽视了内表面以及内部的筋和毅等处的斜度；也有的制品根本没有斜度, 这些都给制品脱模带来困难。制品出炉后, 因制品冷却而产生向心收缩, 在型芯或销子上产生很大的抱紧力, 而阻碍脱模。若增加脱模斜度, 便可明显减少这个阻力, 也可避免因无斜度造成制品的撕裂等缺陷。脱模斜度与制品的形状、厚度有关, 通常凭经验确定, 一般制品斜度都在１°～３°之间。
1.2模具设计与制造对脱模的影响
: D: a9 L2 B5 Q% A; ^. q1.2.1模具设计对脱模的影响
　　橡胶模具是生产橡胶制品的主要装备之一, 模具按压出原理不同可分为注压模、压铸模、压制模模具设计是依据制品形状、特性和使用要求, 根据同一件橡胶制品而设计出几种不同结构的模具。模具结构直接关系到制品质量、生产效率、模具加工难易程度和使用寿命等。因此模具结构设计研究是相当重要的。为了保证橡胶制品有正确的几何形状和一定的尺寸精度, 模具构设计应遵循以下几项原则：
　　(1)掌握和了解橡胶制品所用材料的硬度、收缩率以及使用要求。
　　(2)要保证制品的形状、轮廓的尺寸。
# R) n" {5 S8 P9 T+ r( b　　(3)模具结构要简单、合理, 定位要可靠, 安装拆卸方便, 便于操作。
　　(4)模具模腔数量适当, 便于机械加工和模具使用, 并应兼顾生产效率。
　　(5)模具应有足够的强度和刚度, 力求外形小、重量轻、便于加工、符合生产工艺。
　　(6)模具模腔应便于装料和取出产品,硫化时, 胶料应有足够的压力。
! P  u- h, u* E0 N1 N+ S　　(7)模具应有一定的精度、光洁度以及合理的分型面, 容易修边。
　　(8)模具应有断胶槽、利于清理。
) V0 @7 Y9 d5 n) J4 n) A: g　　(9)模具设计应符合系列化、标准化, 力求通用性好。
　　从模具设计的要求可知, 影响制品脱模的因素有模具刚度、脱模阻力、顶出机构等。
$ _2 a5 l/ Q$ ~3 d1.2.1.1模具刚度
　　橡胶模具一般采用组合模具, 所以模具中都有过盈配合或间隙配合。生产过程中, 在合模力或注射压力的作用下, 模具零件容易产生弹性变形, 开模时, 这些变形将引起钢与钢表面之间产生摩擦力。若弹性回弹较大时, 还会引起橡胶与模具表面之间产生挤压力, 迫使边框中心外凸变成弧形, 胶料从弯曲边框拼缝中挤出。结果使开模阻力增大, 产生脱模困难, 造成制品撕裂, 甚至模具报废（通常制品带有钢骨架材料）。因此, 模具设计时应保证成型零件有足够的刚度。
1.2.1.2脱模阻力
* r, f/ g' l4 B5 i: c3 Z; D6 \　　制品脱模时, 需要克服开模阻力与顶出阻力。脱模不良造成的制品质量缺陷大多与此有关。顶出阻力主要来自制品对型芯的抱紧力, 包括由收缩、挤压、粘结引起的力以及橡胶与钢表面间摩擦力等阻力。这些力或重叠加起来或是以不同的组合,影响制品脱模。
1.2.1.3顶出机构
　　顶出机构直接影响顶出效果, 脱模顶杆一般安装在模具的中心位置, 脱模顶杆截面积不应太小, 以防单位面积受力过大,容易使薄制品顶破或带有钢骨架的制品变形。当生产面积大、重量重的制品时, 为了防止顶出动作卡住或顶杆弯曲而产生过大的摩擦力, 模具垫板应设有￠１００㎜左右的脱模导块, 或多设置出模顶杆装配, 但需保持平衡。
6 R8 {$ @. n. N$ m- \8 Q$ K/ ^4 ]1.2.2模具制造对脱模的影响
- b- y6 `" M8 I) e' q$ F　　模具制造过程中, 对型腔、型芯表面粗糙度、镶块结构配合面的间隙等应严格检查, 否则会影响制品脱模。镶块及配合面的间隙过大, 橡胶受热时具有流体性质,充模过程中胶料容易挤人, 形成很厚的飞边, 严重阻碍脱模及产品外观．另外对深腔薄壁制品, 顶出时, 在制件与型芯表面形成真空, 产生脱模困难。因此, 模具制造时, 型芯应有适当的进气孔或型芯表面相对粗糙些（在不影响制品质量前提下）, 有利于脱模。
; b; K3 [, @3 v' E( @1.3生产工艺参数对脱模的影响
, ~. }4 `% z! X, v6 a+ Y! O　　生产工艺参数与制品的质量缺陷有关, 其中注射压力、保压压力、硫化温度、含胶率、硫化时间等对脱模影响很大。当注射压力过高时, 会使模具零件产生弹性变形而引起挤压力。保压时间太长, 模腔内压力增高, 会引起剪切力与分子取向应力加大。同时, 保压注力太高, 时间太长, 还会造成过程填充, 产生较大的内应力, 也会引起模具零件变形或在配合面间产生飞边, 使脱模更困难。硫化温度、含胶率、硫化时间与橡胶的收缩率有关, 高温时硫化胶易产生返原现象, 胶料硫化后收缩率大,反之则收缩率小。生胶含胶率愈高, 则收缩愈大含胶率愈低, 则收缩率愈小硫化时间愈长, 交联程度大, 收缩率小硫化时间短, 交联时间程度小, 收缩率大从工艺上讲, 欠硫化或过硫化收缩率都大, 只有在正硫化点时收缩最小收缩率大, 对型芯、镶块结构复杂的模具产生抱紧力也大, 不利于制品的脱模。
+ [. A0 a: ?# M% L& ]0 ^1.4操作方法对脱模的影响
+ F% V' l7 {' n4 r  o0 Y　　一副结构合理的模具, 如使用同一胶料, 采用同一工艺流程, 由于操作人员熟练程度与方法不同, 获得的脱模效果也不同。所以必须熟悉和掌握制品的脱模方法, 才能获得好的脱模效果。以下是几种合理的脱模方法：
　　（1）手工脱模是橡胶制品从模腔与模芯上取出制品的方法之一, 适用于小型杂件及硬度较高的橡胶制品。
, A' q: Q. |/ y' s" u) W. e4 R　　（2）机械脱模多用于注射成型模、压铸模等大件橡胶制品。
% U8 @3 u4 v0 K9 e5 w5 l% T　　（3）空气脱模是利用压缩空气或真空吸盘取出制品, 其最大特点是：简化模具结构, 缩短开合时间, 减轻劳动强度, 提高生产效率。
& @# B- G& }& T* @. Y2 p　　（4）变形脱模主要是利用橡胶的弹性和良好的伸长率, 采用强制压缩或伸长变形,从而获得脱模效果。
　　（5）模芯脱模是脱模时先敲出或压出中心模芯, 再打开模具脱模, 这样有利于保证制品质量与脱模效果。
　　（6）镶块脱模适用于较复杂或带有嵌件的制品。
2 l2 q, g" L& C" Q, ~) _# v1.5模具保养对脱模的影响
2 r. x0 p5 Q2 ~& q) I0 W# |% f% K$ i　　一副结构合理的模具, 为了延长其使用寿命, 保证产品质量, 除了使用谨慎小心外还应重视模具保养。模具使用完毕后,必须进行以下几项内容的检查：
0 C" Q- o9 k- [0 r8 K　　（1）模具有无变形, 特别是模腔或模框。模具变形后不利于带有钢骨架或硬度大的橡胶制品脱模。
: F/ k- s2 O# g4 L1 J& \　　（2）配合部位有无松动和拉毛。模具松动和拉毛会有间隙和痕迹, 胶料挤人后, 产生脱模困难, 甚至把产品撕裂。
　　（3）定位是否可靠。模具模腔一般由多块模板拼合而成, 定位不准会使模具产生间隙或变形。
　　（4）模腔表面是否光滑, 积垢情况如何。模腔生锈或积垢后, 脱模过程中会产生较大的摩擦力, 不利于制品脱模。
　　（5）模具中活动配合型芯、顶出附件是否齐全。
; F) I3 g, H7 ]: W  i, d2 A; T8 E　　如果存在上述问题, 模具应进行修理、清洗、防锈等。
2预防措施
　　以上分析了各种因素对制品脱模的影响, 并针对每种影响因素, 提出了相应的解决对策。避免脱模不良问题的根本措施可归结为：
3 }3 {' x+ C1 t6 c0 g　　（1）制品结构易于脱模, 并应有足够的脱模斜度。
　　（2）模具结构合理, 尽量提高模具刚度。
　　（3）合理确定生产工艺参数。
　　（4）提高工人操作水平。
　　（5）注意模具保养。
　　（6）减少摩擦力, 使用适当脱模剂。
　　（7）选择合理的、适当的粘度配方。

山泥

学习了谢谢

369305230

可以采用隔离布或硅油纸进行脱模

stoneavid

资料不错

姜平辉

资料很不错,共享一下。

CW那颜德伽

资料不错，学习了！！！